设备管理的回顾与展望

    设备是企业最基本的物质基础，设备管理是企业生产管理的一个重要环节，设备状况、维护检修质量、操作水平等都会影响生产的安全稳定长周期运行。随着制造技术的快速发展，设备和生产朝着大型化、高速化、自动化、连续化、智能化、环保化等方向发展，表现为设备更加精密复杂，故障难以确定；设备突发性事故造成的损失越来越大；设备的维修成本占总的生产成本越来越大，追求设备的高可靠性和合理的维修方式成为企业设备管理的焦点。

    常见的设备分类

    事实上，现代设备管理是各种学科的交叉荟萃，涵盖运筹学、后勤工程学、系统科学、综合工程学、行为科学、可靠性工程管理、工程经济学、人机工程学等学科，而且随着新兴技术的出现，设备管理的深度和广度都得到了进一步的拓展。

    设备管理的发展历程：

    1、设备管理第一代——事后维修

    在20世纪初期，由于设备结构简单，设备的维护维修技术含量和费用都比较低，设备的维修通常由设备的操作人员完成，特点是：设备往往坏了才修；然后随着设备结构逐渐复杂，发展到设备操作和维修人员的分工明确，特点是，设备不坏不修。

    设备管理第一代：事后维修

    2、设备管理的第二阶段——预防维修阶段

    20世纪50年代左右，前苏联提出了计划维修制，以美国为代表的欧美国家提出了预防维修制，前者强调计划性，实质是泰勒制度的基本原理在设备管理中的体现与应用，容易出现维修过剩；后者强调预防性，实质是以根据基础设备的故障规律——浴盆曲线的应用，容易导致维修不足。

    设备管理第二阶段：预防维修阶段

    3、设备管理的第三阶段——生产维修阶段

    在这个阶段，设备管理形成了以生产为中心的一种维修体制，主要包括事后维修、预防维修、纠正维修、维修预防四方面的内容。

    设备管理的第三阶段：生产维修阶段

    4、设备管理的第四阶段——多种方式并行阶段

    前三阶段的设备管理模式存在明显的局限性：

    都只注重设备的维修阶段，缺少设备的全生命周期管理；

    设备的设计与制造容易和设备的使用与维修管理相脱节；

    只关注了设备的技术管理，忽视设备的经济问题和组织管理；

    传统设备管理由于受传统的垂直专业职能分工的影响，设备管理协调能力有限，容易影响设备管理整体目标的实现。

    为了摆脱传统设备的局限性，世界上各国先后提出了自己的设备管理理论，比较典型的有美国的后勤学，英国的设备综合工程学，日本的全员生产维护（1971年），以及我国提出的设备综合管理。

    设备管理的第四阶段：多种方式并行阶段