RFID：融合两种管理的利器

　　国内一些机械装配行业是典型的小批量、多品种、低利润的劳动密集型产业，所以，在运用现代管理工具时，普遍面临着ERP、MES以及PLM等系统应用的断裂现象。

　　症结剖析

　　仔细分析起来，这种断裂现象无外乎是由以下几个方面导致。

　　一是生产线上的质量管控手段不足。由于熟练技术工人的缺乏，导致手工装配的产品装质量的稳定性无法保证，且难以支撑起问责机制。

　　二是生产计划执行的进度难以精细管控。小批量生产导致粗放式管理的问题凸显，缺少对生产流程进行变化快速、多端的控制，致使生产管理模式效率低下，而且出错率高。

　　三是滞后的生产调度难以适应生产现场的快速变化。生产现场调度，包括人员、订单、物料等其状态都需要实时信息的呈现，以实时作出相应调整。若缺乏实时的监测，依靠事后调整调度会严重滞后甚至可能与实际完全不相符合。

　　四是管理系统和控制系统的不匹配。生产线自动化的水平，尤其是现场自动化在不断提高。而传统生产管理与底层生产控制之间的衔接主要以人为主。ERP针对控制系统中间的衔接部分依然要靠人工来实现。这两者间存在断层和脱节，

　　RFID支撑起精细化管控

　　RFID技术将能在底层管理发挥巨大作用，并配合宏观层面的决策。从局部环节而言，RFID技术能够逐步打通企业的物流连，实现生产物流的全程跟踪；而从更大范围来讲，目前很多企业的生产已经逐步过渡到实施企业级的RFID应用当中。

　　RFID是实时获取数据的有效手段。它是一种实时的信息载体，其作用就是标识生产要素，包括在制品、物料、人等，架构出一座生产要素和信息系统之间实时沟通、相互衔接的桥梁。而实时过程则是实现管控一体化基础和前提，将RFID管理系统和现场自动化系统。通过基于RFID的方式连成一体，就形成了生产过程管控一体化的方案。现在国内也开始了面向离散制造生产过程管理的RFID技术开发与应用等相关项目的研究，如利用RFID重点突破生产管理一体化的关键问题。

　　在此基础上，还可以构建基于RFID的制造执行系统，通过车间控制器，将传统ERP系统的状态与现场每一个工位的控制器沟通，并根据每一个工位情况的不同，配置相应的设备，如RFID读感器等附属设备，使生产线现场通过执行系统和管理系统形成了一个有机的整体。

　　这种一体化的体系结构可以概括为：用电子标签标识生产要素后，基于RFID的车间制造资源可以通过现场设备采集现场数据；这些数据通过实时的信息处理，使得管理层获得信息化后作出相应的决策和措施，支撑企业实现精细化管控。