格力电器打造家电行业的智能制造示范工厂

    ②智能厂区物流

    a）车辆引导与卸/送货调度系统

    结合基地厂区实现送货车辆物流进出厂区及车辆在厂区内的卸/送货规范化、有序化、智慧化为蓝图进行方案总体规划，基于充分利用厂区卸/送货位、库位、叉车等物流资源和缩短物料从供应商到线边仓时间的目标，建立RFID技术的送货车辆物流智能化信息管理整体平台，对接门禁管理系统、延伸至JIT系统，对接MES系统，对供应商发货、车辆进出厂区、车辆卸/收货管理、车辆卸/送货监控等实现全面管控，对厂区卸/送货点、车辆停放点实现人工干预和智能规则设定、根据厂内忙闲状况、高峰期情况、卸/送货占用情况进行调控和干预，对整体厂区车辆及卸/收货进行高效管理。

    本项目以物料入厂收料配送、以及成品下线、入库发货的核心业务为中心，包括供应链物料智能配送平台、成品物流发货平台两大系统。

图12 供应链物料卸货平台流程

    b）SMT智能仓储与分拣系统

    通过智能物料仓库、分拣机器人、自动入料机构结合物联网技术，组成智能化的成套装备，智能化、无人化地实现物料从仓库到生产线的存、拣、配、核、发等一系列流转动作，并通过与MES等系统集成，根据生产线实时需求，精准地实现物料自动下库并到达生产线，预防呆滞料，降低错料风险。通过实施，预期可以达到以下目标：

    SMT物料收、储、拣、配、发实现信息化与自动化；

    贴标、点料环节高度自动化、信息化，节省劳动力；

    降低物料人员劳动强度，不依赖人员经验；

    找料更高效、不易出错、执行效率高；

    无缝集成自动上下料机构系统，JIT模式按需供给物料，精确送达指定位置；

    实时进行物料盘存，实现物料精益化管理，呆滞料问题得到根本解决；

    盘状电子物料管理业务流程优化。

图13 智能料仓与传统作业模式的业务比较

    c）AGV输送系统

    物流线边仓作为车间物流的最后一公里，从规划布局、物流路线、配送方式等方面进行综合考虑，旨在推动精益生产的全面应用。

    线边仓的设置是与各对应分厂的生产紧密相连的，物料的存储位置更接近生产线边，这样在物料周转效率方面，与传统物料存储在物资库相比，周转效率提高40%；运力成本方面，节省用于物资转运分厂叉车成本30万元；操作流程方面，分厂人员领料效率提高；场地利用率方面，原存于物资库的物料现存于线边仓，节省了物资库的面积可租给第三方物流使用，而按照租给第三方的场地租赁费每月15㎡/元，可为公司每年创造15万元的效益。

    现在规划线边仓的主要存储物料为原材与预装物料，原材包含铜管、铝箔、钢卷、胶粒等，预装物料为各自分厂负责的预装部件所需物料，在生产拉动需求的前提下，线边仓可有效满足生产节拍。

图14 AGV精准配送至产线下料点

    d）钣金成品智能立库

    钣金立体仓储系统，实现钣金成品自动化、信息化的入库和出库管理。入库，以ERP等为中央指导系统，零件下线码垛后，对零件进行信息扫描，确定物料性质，直发性质物料通过AGV送至直发通道，直接出库，入库缓冲物料通过AGV送至入库平台，并与之自动对接，实现物料自动、快速、准确存储入库；出库，根据系统指令实现物料自动出库，并送至出库平台，实现按需按时均衡化出货；出库位置设置分拣区，分拣物料（余料）逆向重新入库；仓储系统包括托盘、工装回流装置；立体仓储通过WCS、WMS系统实现入库、出库的自动化、信息化、目视化。

图15 钣金成品立库

    e）两器智能立库

    珠海两器505库存量大，每需求约4万件，物料占用较大存储面积，且通道、临时棚区等；交叉输送物流量达300板/天，且靠人工找料、周转，作业效率低，包装成本浪费。规划《热交换器智能配送管理系统项目》将投入智能库，结合提升机、输送线、导航AGV，共1280个库位；实现两器505片区的自动化仓储、自动拣选管理、自动化垂直物流，提升库存管理、缩短齐套配送能力。项目实施后可减员28人，节省场地1200㎡，节约包材33万元/年。

图16 两器智能立库