格力电器打造家电行业的智能制造示范工厂

    3）数据优化与分析

    ①设计与工艺数据

    与PLM系统紧密结合，保证产品数据的一致性、正确性和完整性；以二维、三维集成技术为核心，构建企业级数据管理平台，将设计、工艺、工程、分析与仿真、制造、质量等多种数据进行统一组织和经验传承，提升公司工艺设计水平和能力。

    ②制造与质量数据

    为解决公司在物流、生产制造和质量管理的问题，加强信息流的实时性，生产管理协同平台通过MES系统采集现场数据，及时获取生产过程管理数据，通过建立模型、数据演算等手段，对异常数据及时组织分析和改善，将经验形成相关理论再反向指导生产，并在实际应用中验证改善效果，形成优化内部管理的闭环系统。

    ③售后与运维数据

    通过分步建设与实施的方式，从专卖网点开始部署，逐步实现经销商核心数据的共享和实现渠道信息系统的统一化，打通渠道库存与销售数据，做到渠道销售和库存数据的实时可视。在空调设备上应用传感与物联网技术，实现空调产品的远程监控、报警、诊断、运维等功能，降低设备故障率和运维成本。

    4、效益分析

•     产品研制周期缩短30%

    设计研发平台的使用，新产品设计各模块实现并行设计。工艺信息化平台的使用实现设计—工艺—制造的数据打通，以及工艺设计模拟仿真技术的使用，产品研制周期缩短30%以上。

•     生产效率提升20%以上

    试点实施的作业单元中，同等产出量情况下，各版块通过自动化设备和智能控制系统的综合应用，降低生产作业人员需求，提高过程加工效率和稳定性，AGV调度系统，结合厂区物流调度系统控制，配套加工单元通过自动化加工设备、离散作业单元向成套作业单元升级、车间物联网监控等手段实现的效率提升，以分体机主力机型生产为例核算，与项目实施前相比，整体的生产效率提升20.7%。

•     产品不良品率降低20%以上

    样板生产线通过自动化装备的稳定流加工，设备连线自动化生产，物料防错、工序互锁工艺控制手段，设备物联网形成的质量追溯，质量管理可视化工具的应用，最终实现产品不良率下降的20%。

四、企业智能制造的未来发展规划

    该项目成果将在格力电器珠海总部、基地实施智能核心的空调类产品的整机设计制造全过程，实现从一个示范基地到全球生产基地的推广，从整机装配集成到对核心部件供应商的产业辐射，带动国内家电行业的产业辐射，提高国内家电产业的竞争门槛，推动产业转型升级。具体体现在：

    ①通过行业共性技术（如大数据智能制造协同系统技术、智能物流、检验方法等）、关键技术（如仿真技术、控制技术、智能装备、自动化线体等）的研究和输出，有效带动家电行业、机电行业等配套产业的发展。通过主持国家、国际标准制修订，提高行业产品技术门槛，如推动GB 12021.3标准2004版能效限定值从2.60W/W提高至3.20W/W以上，实现了空调产品能效水平的大幅提升。

    ②促进了资源节约型、环境友好型社会的建设。大力生产和推广高效节能家用变频和家用中央空调，如格力1Hz变频空调、睡梦宝卧室空调、光伏多联机、家用多联机等一系列“国际领先”绿色产品。按2015年销售5000万台节能空调为例，每年可节电282亿度，相当于减少CO2排放2811万吨。

图21 智能工厂5年规划