格力电器打造家电行业的智能制造示范工厂

    平台的主要功能模块分为以下三个：

    a）通过齐套排产管理系统实现了生产计划与物流协同。

    格力电器应用自主开发的齐套检查系统，通过条码/RFID等物联网方式进行数据采集，排产前对生产订单的物流齐套情况进行检查，根据检查结果排产，不齐套不排产，避免缺料停线，保障生产过程顺畅运行。

图5 齐套排产运行逻辑图

    b）通过电子拣选系统(SAM)实现了配送计划与线边需求协同。

    电子拣选工作是在格力电器开发的SAM系统（订单调整管理系统）基础上运行的，根据公司的物料运输距离、物流方式、物流配送频率将每天划分为A、B、C、D四个时间段，并按照ERP系统订单计划量和工作日历将ERP里所有订单同步到四个时间段里，用来指导后续的拣选配送工作。

图6 生产订单分区切割示意图

    在物料标识的标准化管理方面采用了信息化物料配送看板与物联网技术相结合的方式。在物料配送的工装车上安装RFID标签，在各个配送站点安装RFID读写器进行位置确定。配送员将系统产生的物料配送看板粘贴到物料上与物料车进行关联，并根据配送看板上的信息将物料配送到需求车间使用，并通过跟踪物料车的实时动态了解监控每一批物料的实际配送情况，实现物流管理全过程信息监控。

    c）通过落地反冲系统实现了执行过程与账务管理协同。

    车间制造执行过程严格遵循定额领料的原则，借助信息化手段和工具，用成品的入库数量实时反冲生产物料的消耗数量，生产一台反冲一台，实现“物料与成品的一一对应”。并利用反冲异常数据及时暴露生产过程的物料管理问题，倒逼企业各生产组织环节开展内部管理改善。最后，再利用反冲系统反馈的数据对改善后的效果进行验证，以成品入库数量与消耗物料数量的“零差异”为目标，实现生产物料闭环管理，不断降低生产过程的物料损耗和浪费。通过落地反冲管理模式的推行，达成了以下过程控制：

•     严格按订单使用物料，为反冲数据准确提供基本保障；
•     成品入库实施MES扫描，实现物料反冲扣减；
•     实时反馈反冲数据，实现闭环管理。

    生产部借助物联网技术实时从系统中获得现场的反冲数据，组织各单位对各自产生的异常数据进行分析，找到导致数据异常的根本原因，并制定措施组织改善，再次应用反冲数据对各单位的改善效果进行检验，形成优化内部管理的闭环系统，生产过程的管理水平得以持续提升。

    通过系统暴露管理问题。物料闭环管理的整个执行过程可以概括为5个100%”的落地执行，即100%齐套排产、100%拣选配发物料、100%创建物流配送看板、100%按订单使用物料、100%反冲结算。