JH125连杆模具电极的CAM实现

    3.4 选择切削参数

    选择合理的切削深度a、主轴转速n和进给速度V_f，对于保证加工质量、降低加工成本和提高劳动生产率都具有重要的意义。然而各项参数的选择与刀具、加工表面的粗糙度要求及工件的大小、材质都有着密切的关系。

    3.4.1 切削深度a的确定

    在机床上工件和刀具刚度允许的情况下，a就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表而粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量略小于普通机床。在粗加工时尽可能一次切去粗加工全部余量，即选择切削深度值等于粗加工余量值。在此原则下，确定切削深度a，φ20R4—硬质合金BULL刀，切削深度0.3mm；φ6R1—硬质合金棒BULL刀，切削深度0.15mm；φ4R2—硬质合金球刀，精加工余下的所有余量。

    3.4.2 主轴转速n和进给速度V_f的确定

    合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书和切削用量手册，并结合经验而定。

    φ20:查《机械工艺师手册》，切削速度Vc=105～290m/min，在此取Vc=150m/min；

    n=1000.vc/π.d=1000.150/π.20=2389r/min，在此取n=2500r/min；

    查《机械工艺师手册》，每齿进给量f_z=0.13mm/z；

    v_f=f_zZn=0.13×2×2500=650mm/min；

    φ6：查《机械工艺师手册》，切削速度Vc=105～290m/min，在此取Vc=150m/min；

    n=1000.vc/π.d=1000.150/π.6=7962r/min，在此取n=3000r/min(最高转速)；

    查《机械工艺师手册》，每齿进给量f_z=0.038～O.O5mm/z，取f_z=O.O5mm/z；

    v_f=f_zZn=0.05×2×3000=300mm/min；

    φ4球刀：查《机械工艺师手册》，切削速度Vc=80～120m/min，V_f=750mm/min，n=5OOOr/min；

    在此取V_f=5OOmm/min，n=3000r/min。

    3.5 工件装夹

    该电极是要修模后重复使用的，修模时需要找正基准，在电极的底部要有约5mm高的找止基准(第一次加工时需要加工出来)，故在加工时，整个外形都要加工，不能用平口钳等夹具装夹，于是采用背板的方式装夹，在电极的背部加工两个螺纹孔，将电极用内六角螺栓固定在一个背板上，再用压板将背板压紧在工作台上即可。

4 CAM的实现

    4.1 刀具库的设置

    CAM过程的第一步就是设置刀具库。在刀具库管理器中选择本次加下所需的刀具，刀具列表中列出了当前刀具的仁要参数，包括总刀其数量及显示的刀具数量、刀具编号、刀具名称、刀具类型、刀具直径及刀其使用情况。在其中还可从右键菜单中选择新建刀具命令来建立自定义刀具。

    4.2 加工模组的选择

    由于是数控铣削加工，为减少换刀次数，采用刀具集中法划分工序。因属于普通曲面加工，故选择三轴联动模组即可。

    4.2.1 φ20R4硬质合金BULL刀

    在选择加工模组前先确定加工部位。因该电极是要重复使用的，在修模时，电极在机床上的方位应与第一次加工方位一致，需要找正基准，故在电极底部要留出约5mm高的矩形台阶作为修模时的找正基准。采用二维的CONTOUR TOOLPATHS…模组。

    在进行曲面粗加工时，因采用的是φ20R4的BULL刀，而毛坯为一矩形，刀具可以一刀将外形的余量切除。故可选用SURFACE ROUGH ROUGH CONTOUR TOOLPATHS…模组。

    在加工过程中肋部的余量会很大，可以在曲面加工前将肋部上部的余量去掉，在图上增加一个矩形框，采用POCKET TOOLPATHS…模组。