南通中远川崎：打造智能制造新引擎

    南通中远川崎的船舶制造智能车间建设，实现了各加工系列的智能制造，达到工装自动化、工艺流水化、控制智能化、管理精益化，保障了产品质量的稳定，缩短了加工周期，极大地提高了生产效率，产品质量和建造效率达到世界先进水平。

    作为我国第一家中外合资造船企业，南通中远川崎船舶工程有限公司紧跟国家宏观政策步伐，前瞻性地完成了散货船、集装箱船、游轮三大主流船型及汽车滚装船、多用途船等产品的开发与升级换代，并在相关技术方面领跑中国造船、走在世界先进行列。

    早在2006年，南通中远川崎船舶工程有限公司便超前谋划、着手生产、设计的信息化改造，并积极寻求突破，将扩大机器人应用和实施生产线改造等智能制造手段作为信息化和工业化深度融合的切入点，以大幅度减少人工成本、减轻劳动强度、改善作业环境、提高生产效率、降低产品不良品率，从而持续提升企业竞争力。2012年至今，南通中远川崎已先后建成4条机器人生产线，成为全国样板。

    2007年，南通中远川崎公司大规模利用信息技术改造传统设计建造手段，升级改造计算机集成制造系统功能，进一步提升信息系统的应用范围和信息系统集成度，扩大数字化制造装备的使用规模，实现了以信息化和工业化深度融合为标志的数字化造船。经过几年的开发、创新和实践，建立了完善的计算机集成制造系统，将贯穿船舶产品生命周期的CAD、CAPP、CAM、ERP等应用高度集成，在研发、设计、采购、制造、财务、管理等流程中实现信息化和数据共享，并由此获得“江苏省两化融合示范企业”称号。

    2012年，南通中远川崎确立了将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂的主要途径，4条机器人生产线相继投产。通过不断攻关，初步建立了以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化为特征的智能化造船和生产管理体系，真正实现了研发、设计、生产、管理等环节全面融合、协同运行，具有示范作用的船舶制造智能车间初具规模。船舶制造智能车间建设，实现了各加工系列的智能制造，达到工装自动化、工艺流水化、控制智能化、管理精益化，保障了产品质量的稳定，缩短了加工周期，极大地提高了生产效率，产品质量和建造效率达到世界先进水平。

    通信网络系统覆盖全厂

    作为船舶智能车间的基础设施建设，南通中远川崎建立了覆盖全厂的计算机网络系统，通过光纤连接到各生产车间，并借助计算机网络，实现物理制造空间和信息空间的无缝对接和映射，为精细化和智能化管控提供基础。

    技术研发部门通过CAD、CAPP、CAM、虚拟仿真等技术的运用，来实现产品研发设计的数字化。利用生产运行数据和设计数据，将现场作业、运营、管理等固化成各类工艺、业务模型和规则，根据实际需求选择适用的模型来适应各种生产管理活动的具体需要。

    同时，还利用数字专线连接大连中远川崎船舶工程有限公司，实现两家船厂异地协同、设计、采购、经营等信息共享。

    （1）计算机辅助设计（CAD）系统

    TRIBON系统在南通中远川崎公司船、机、电等各专业领域得到广泛运用，数字化样船高度集成，包括船体构造、管系、主要机器设备等在内的所有部件，均在计算机内设计完成。通过计算机网络，可实现多专业设计人员的并行设计、协同设计、实时数据共享。同时，对计算机辅助设计系统进行了大量的二次开发，使其与设计及制造体系紧密结合，减少了大量可重复作业和错误作业，有效提高了设计、制造的质量和效率。

    （2）计算机辅助工艺设计（CAPP）

    该公司开发的CAPP系统，可提取CADX系统中所有的设计数据，并根据规范要求和生产条件进行批量的数据加工处理，从而自动生成符合制造加工要求的生产图面及数据，同时把与建造工艺相关的焊接收缩量、加工精度和余量等信息标准化或基准化，运用到船舶三维设计模型中。

    （3）计算机辅助加工（CAM）

    利用基于DNC车间管理模式，讲制造过程有关的设备（如数控切割机等）与上层控制计算机集成为一个系统，从而实现制造设备与上层计算机之间的信息交换，通过接收CAD和CAPP系统处理完的数据，并将数据传输至数控切割机和机器人设备，实现了从钢板下料开始到切割成品产出的自动处理。