揭秘工业4.0生产车间

    当工件进入检验区后，检验人员只需几个手势，即可完成检验工作：比如指点偏差所在的部位后，设备即可精确记录下该偏差产生的位置以及偏差数据;而如果零件合格，检验员只需滑动手指，就可以指示系统该零件已经通过检验。

    在这套创新系统的支持下，不但能够加速检测过程，检验精度和零件偏差的定位精度也大幅提升。同时因无需配备护目镜、麦克风等装备，提升了检验员工作的舒适度及工作效率，而且，系统操作简单易学，大受检验人员的认可和欢迎。

    这正印证了宝马集团新任董事长科鲁格(Harald Kruger)的表述——“对宝马而言，工业4.0并不是一味追求自动化，排斥人参与生产的全过程;与之相反，我们认为未来的智能科技将着眼于更高层次的人机交互领域，让科技装备为工作人员提供更好的支持。”

    5月22日，奥迪在公司年度股东大会上，通过“Encounter”杂志诠释了“智能工厂”(Smart Factory)的愿景。在他们的规划中，有朝一日，汽车工厂将拥有与当下截然不同的智能系统、创新技术，以及高效组织构架。

    在他们的规划中，装配线已不复存在，井然有序的流水作业也不再适用。平板运输机器人——所谓的“自动运输系统”(Driverless Transport Systems)“搬运”着各种尚未制造完成的汽车，在这座工厂中你会看到奥迪的所有车型，但却已经找不到两辆完全相同的汽车。奥迪为这一场景转化为现实设定了时间截点——2030年。

    相比宝马等德国车企，日系车企丰田也有自己成熟的制造体系，虽然日本没有提出类似工业4.0的概念，但丰田基于1960年代创造的精益生产的基础所做的扩展，在某种程度上，与21世纪出炉的工业4.0理念有很多相融合之处。

    2012年丰田宣布启动的TGNA(Toyota New Global Architecture，丰田新全球架构)将在今年年内正式投入使用。TNGA可实现同平台车型使用大量通用化零部件，通用比例可最终达到70%~80%。这样，大量的开发资源能更加集中于一个部件，车辆的开发流程得到优化，开发效率由此可提高20%~30%，大大缩短车型研发和生产周期。

    基于这一平台，车辆将从车身设计和内饰等外在方面凸显个性与特色，顾客个性化定制也成为现实，一台混合动力车，外观的颜色、内饰的颜色能就有几十种组合可供选择。

    作为江苏无锡市惠山区重点企业的上汽大通，也在向工业4.0的标准靠拢，其无锡基地目前已经大量使用机器人和传感技术。

    今年年初开工建设的无锡基地三期项目，也将以智能工厂、智能生产和智能物流为依托，制造的标准化、精益化、柔性化、模块化等均有相应规划。在未来的智能车间里，计算机虚拟工厂、智能排产、仿真技术等都将广泛运用。