揭秘工业4.0生产车间

    有人认为，在这个方案中，制程质量管理已经具备了工厂内信息实时互联等智慧工厂的基本要素，远端服务管理、预测维修，都是基于物联网产生的价值链延伸。也就是说博世的慧连制造已经具备了工业4.0的关键基础。

    工厂里的变化

    在德国博世洪堡工厂的一条液压产品生产线上，所有零件都配备一个独特的射频识别码(RFID)，并能同沿途关卡自动对话，当工件到达某个工位时，显示屏上就会相应提示员工所需处理的具体工作内容，而每一个工位也可以根据员工的个性化设置进行自动调节。

    博世在全球超过250家工厂里应用工业4.0的理念和技术，其位于中国苏州的工厂也是其工业4.0试点基地之一，在那里，从基础的无纸化办公到自动备料系统的实施都已经一一成为现实。

    在未来博世的工厂里，一台平板电脑的视频图像上会给出所显示部件的综合信息和维修指令，工人可以直接通过触摸屏处理这些信息。

    虽然身处工业4.0的前沿阵地，但博世只会去做真真切切可以获得效益的项目，博世集团中国区总裁陈玉东说：“工业4.0理念在推向各生产线的时候，生产线必须要具备一定的条件，比如要有自动化的程度，必须要有需求，同时这个生产线必须要在变化很大的情况下实现工业4.0才有一定的利益。”

    持相似观点的还有德国蒂森克虏伯集团董事会主席海里希·赫辛根(Heinrich Hiesinger)，在他看来，工业4.0概念的推行是要做很多前期准备工作的。

    比如必须要做好IT基础设施的准备，网速要有保障，而且这些新的基础设施还要能整合到现有生产设施当中，才能保证以高效的方法来传递和输送大量信息和数据。

    现在，蒂森克虏伯集团希望将2300多个不同地点的IT网络能够通过高速和超宽带宽的基础设施联系起来。

    还有一个重要的前提是生产设施的自动化。2014年11月，蒂森克虏伯发动机系统(常州)有限公司正式开业，这家发动机系统生产基地将为中国生产发动机缸盖罩盖模块总成。这家工厂的自动化水平非常高，赫辛根认为自动化不但是向工业4.0迈出的第一步，也是一个坚实的基础。

    目前，蒂森克虏伯正在积极推动的工业4.0的行业是传统的行业——钢铁制造。不过，这也并不令人觉得惊奇，因为钢铁正是蒂森克虏伯的传统业务。

    客户通过电子订单系统把需要的钢板信息发送到蒂森克虏伯，这些信息和数据又马上会传送到生产公司，生产时的相关信息和数据又被录入到SAP系统当中。这样，一块钢板在生产过程当中就已经被赋予一个电子编码，包含了完备的产品信息。

    在整个生产的过程当中，客户可以实时地知道所有钢板的待产情况，同时也可以更改一些序列，或者是一些生产的要求。只要在钢板付诸生产之前的8小时告诉蒂森克虏伯，就可以马上做出更改。目前这一流程已经在德国的一个工厂开始实施了。

    赫辛根有这样一个观点：工业4.0的方法和理论是可以应用到任何行业当中的，因为它的关键并不是生产什么，而是怎么生产。在一些传统行业中使用工业4.0的理论和方法，它所带来的商业上的改进有时比一些较现代的行业来说更大。

    比如通过自动化的方法把这种工业4.0的理论使用到钢铁的生产当中，对它的成本降低只有10%。但是对于钢铁生产厂这样大规模的生产企业来说，它所节约的成本数以亿计。

    类似的探索也发生在其他很多企业的工厂生产线上，尤其在工业4.0概念的诞生地德国。

    德国半导体制造厂商英飞凌在德累斯顿的300毫米和200毫米晶圆工厂，先进的流程控制保障了领先的质量和无纸自动化工厂运营，实现了所有零部件全程可追溯以及高效的工厂间物流。其中的200毫米德累斯顿工厂已100%实现自动化，完全依靠机器人操作。英飞凌还计划在奥地利的菲拉赫工厂创建工业4.0试点基地。

    先进的技术也被引入英飞凌在中国无锡的工厂。作为英飞凌全球后道的试点，英飞凌无锡工厂2014年开始实施的后道自动化线路图BEAR项目已经在智能制造和零缺陷制造上初见成效，中国的团队甚至已经开始把先进的经验带给德国的雷根斯堡。

    作为法国汽车零部件企业，佛吉亚也正在计划推出自己的“佛吉亚4.0”，佛吉亚董事长兼首席执行官严德胜(Yann Delabrière)透露，“我们将推出一个叫‘未来运营’的概念，它会提供一套全新的管理流程、生产流程、工艺流程，并从整体的角度转变我们的行业”。

    整车厂的应对

    工业4.0不是一场突然而至的革命，也不是可以一蹴而就的革新。宝马集团工业4.0生产专家克里斯蒂安·潘纯(Christian Patron)博士认为，“在宝马集团，不断改进生产系统是日常工作，工业4.0是符合宝马逻辑的下一步，而绝不是革命性改变”。

    宝马工厂在自动化智能化上的一些尝试，有的已经被列为工业4.0的生产方式。

    一个广被提及的事例是，宝马兰茨胡特工厂在汽车保险杠生产中启用非接触式手势识别系统。这种系统被视为一种智能人机交互的范例。虚拟手势识别系统由安装在检验工作区域上方的2台3D摄像机、红外传感器等部分组成，系统内保存有保险杠部件的3D实体模型数据，并在检验区域建立起3D空间扫描坐标系。