东风日产智能工厂是怎么炼成的？

发布时间：2017-06-07 作者：佚名

关键字：东风日产智能工厂

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数年前，机器人动画电影《超能陆战队》中萌萌哒的机器人“大白”，成为无数人心中暖男形象的代表，其中多项黑科技更让人对机器人技术发展充满期待。东风日产是国内首家引进绿色友好机器人的企业，张传明所在的AEP（先进工程技术中心），真正将人工智能的幻想照进了现实。

高达83%！焊装自动化时代来临

王永才

制造总部车辆工程技术部焊装技术科

走进焊装车间，举目望去，早已不见密密麻麻的钢平台、手工焊机和作业人员，以及“火花四射”的焊接场景。随着焊装自动化战略的推进，取而代之的是成片成片的自动焊接机器人、AGV自动输送小车和清爽明亮的作业环境，“火花四射”在东风日产逐渐成为历史。

从零星改善到指导发展战略

建厂初期，东风日产考虑到成本和收益的关系，焊装投资低、自动化程度低，且自动化焊接设备使用的是气动焊枪和工频焊机，设备比较落后；随着工厂车型增加和产能的提升，以及技术的发展进步，自动化改造，首先从效率较高的主线开始，伴随新车型的导入逐年零星展开，并且从2009年后，逐渐引进了先进的伺服焊枪和中频逆变焊接自动化设备。

2013年，伴随人工工资的持续上涨、制造成本的不断增加，以及制造技术的智能化和车辆轻量化的发展需求，公司将自动化改造纳入基本发展战略，改造范围由主线向下不断延伸，考虑需求及收益性，指定明确的自动化发展MAP路线图，从技术式样到项目实施推进完成，按计划有序展开。

奇迹属于追梦之人

作为设备组组长，王永才见证了焊装自动化的全过程。

2004年花都一工厂建设时，焊装仅主线有4台机器人，其他全靠手工作业。后来随着生产节拍从25逐步提升至45，车型由一车型增加到三车型、四车型共线生产，机器人数量也不断追加到每条主线50台左右，同时自动化也不断地向分拼延伸，前地板、侧围、后地板等，花都一工厂的自动化率从38%提升为60%；大连工厂在建成时自动化率更是高达83%；同时，每年还有6-10条自动化线的持续提升改善。

成绩的取得，离不开工程师们的汗水：因为线体设备改造不能影响现生产，都必须在节假日来做，而且必须一次成功，高温假、春节、十一等长假对王永才团队来说只是奢望。尤其在2011年郑州工厂生产节拍提升的自动化改造时，当时假期很短，线体加长、增加新机器人，团队和供应商一起24小时并肩作战，“感觉就像打仗一样。”

虽然自动化改造小有所成，但挑战依然存在：多平台多车型通用化及多种节拍要求的技术式样、工艺物流布局改善、自动化上下料……不过王永才相信，压力亦是动力，团队凝心聚力、集思广益，必能继续创造奇迹。

领先行业的自动冲压技术

是怎样炼成的？

鲁飞

制造总部车辆工程技术部冲压技术科

短短90秒时间能做什么？走会儿神，还是发一条朋友圈？在鲁飞所在的冲压车间，高速冲压线可以实现90秒同时完成4套重达几十吨的模具和端拾器的全自动更换，比业内第二速度180秒缩短一半，速度之快堪称行业翘楚。

冲压自动化是这样炼成的

2003年，随着东风日产的成立，鲁飞正式参与到花都一工厂的建设中，15万台、27万台、36万台……每个数字的增加，都预示着团队的成熟与崛起。

2009年后三个新工厂逐一开建，冲压线建设的重担便落到了含鲁飞在内的这批工程师的身上，每个新工厂、每条冲压线的建成都饱含团队的努力。尤其是花都二工厂，从规划、安装、调试到投产，鲁飞倾注了诸多心血。

当时机器人冲压线属全进口，为管控成本，团队便去找国内供应商，但供应商经验不足，尤其在自动换模的端拾器更换上水平较低。于是团队和供应商一起检讨、实践，实践后发现不能满足，便不断优化，最终实现了双台车、双横臂，生产线也实现了完全国产化。

类同的课题不一而足，个中之困难更是不可胜数。

期待更强大的智能化

在冲压车间，要走很久才能看见作业员的身影。虽然车间人员在逐年减少，但每年仍能达成约24万辆产量，这离不开生产线自动化的推进。

在生产效率方面，冲压线达到了550 -600SPH（每小时生产冲压数）水平，超过业内520-530SPH的平均水准。冲压零件生产工序间更实现了全自动高速搬运，SPM（每分钟冲程次数）最快达18次，也高于业内的每分钟15个冲程。同时，设备改进、工艺优化，实现了从一模一件到一模两件的双冲压工艺，提高生产效率50%。材料利用率提升、环保电瓶叉车运用等更是助力冲压车间实现绿色高效。

一如许多男人把汽车当做第二老婆一般，生活的历练也让鲁飞越来越喜欢汽车。对他而言，汽车更像是移动梦想的延伸，开上一辆SUV，跟朋友去越野，或游遍世界各地，从而邂逅更好的自己。

冲压是汽车制造的必备环节，汽车梦也寄望着鲁飞的冲压梦：他期待未来设备不仅能智能选择参数，更能自我诊断，真正把自动化变为智能化。

创新+团队=树脂自动化

李娱杰

制造总部车辆工程技术部树脂技术科

在花都二工厂树脂二科的二号会议室内，镌着醒目的十五个大字：“人在一起叫聚会，心在一起才叫团队。”这一箴言真切地反映在了李娱杰本人以及整个树脂团队身上，他多次提到团队协作的重要性，也再三感谢领导的指引与支持，感谢关联兄弟单位、供应商的协作与付出。

领先的自动化理念

李娱杰是2006年加入东风日产的，彼时汽车对他而言还是非常高大上的物件。如果当时有知乎，问题大概是“有一辆自己的车是种什么样的体验”。

当汽车“飞入寻常百姓家”后，现在极少有人这样问了。一如许多自动化设备，在过去众人围观，现在却熟视无睹，AGV（自动导引输送车）便是如此。李娱杰回忆道，其实早在2009年，花都工厂树脂一科就率先导入了当时许多工厂还未应用的AGV系统，可以说，树脂团队对自动化改善的理念是非常敏感的。

这一敏感更体现在现有的自动化技术上：自动去浇口毛刺、自动换模、自动库存……都实现了用机器人或智能系统来代替人工，生产效率更高、作业风险更少、成本管控更好，且在业内都属领先水平。

目前树脂车间自动化率已近70%，在汽车覆盖件、内外饰件的生产制造上，发挥出了自己应有的作用。

齐心的树脂团队

然而树脂自动化率提升的背后，总是藏着许多人的汗水与努力。

大连工厂项目便是李娱杰难以忘怀的记忆。2013年底，树脂车间设备开始进场安装，那时厂房还未完工，没有桌椅、四面通透，他工作一站便是一天，不仅冷得直哆嗦，腿脚发麻更是常态。由于住所和厂区隔得远，前期又没有交通车，他打过滴滴、拦过三轮，现在仍是记忆犹新。2014年底大连工厂投产时，看着亲手打造的树脂线，他满是感怀与自豪。

自动去浇口项目的导入同样费尽苦心。当时国内还没有可循案例，团队群策群力，不仅提出理念，更和供应商一起开发、检讨，充分发挥创新意识，一步步攻克难关，为保证项目开发日程，在保证生产的前提下，利用节假日加班、加点的方式进行安装、调试，最终实现了项目顺利导入投产。

团队还制定了未来5年挑战93%自动化率的目标，虽然工作难度在不断增加，但只要团队精诚协作、攻坚克难的精神还在，制定的目标就一定能实现。

数据因人物而生动

技术因故事而精彩

他们所传递的精神理念

会激励每一位东风日产人智勇前行

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