东风日产智能工厂是怎么炼成的？

发布时间：2017-06-07 作者：佚名

关键字：东风日产智能工厂

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数年前，机器人动画电影《超能陆战队》中萌萌哒的机器人“大白”，成为无数人心中暖男形象的代表，其中多项黑科技更让人对机器人技术发展充满期待。东风日产是国内首家引进绿色友好机器人的企业，张传明所在的AEP（先进工程技术中心），真正将人工智能的幻想照进了现实。

技术为高品质而生

蓝光扫描是一种先进的车身零部件检测技术，蓝光扫描仪通过三个相机同时拍摄成像，三个镜头不同角度的数据上传到数据库，再与库中建立的目标精度比较，就能检验出零件精度是否合格，再微小的误差也难逃蓝光的“法眼”。

与传统接触式测量相比，蓝光扫描仪优势多多：它的主体由三个工业相机镜头组成，拆解和拼装方便，而且对使用坏境要求不高，便于移动作业；蓝光扫描仪单幅影像的精度高达0.68um，该数值目前在业内遥遥领先；再加上检测速度快，每张照片拍摄时间只需0.02秒，拍摄一台整车的外壳仅需1.5小时，测量时间远少于传统接触式测量的2天。

从2014年引进至今，蓝光扫描技术经过一系列的测试和改进，已经能应用于日常的生产线零件检测，作为接触式测量的辅助检测方式，分担了近50％的工作量，更能凭借庞大的数据库实时分析，协助作业员更直观地检测和发现问题，实时修复，进一步提高工作效率。

最后一公里，拒绝人工误差

郭文明

制造总部车辆工程技术部总装技术科

作为整车生产流程的最后一环，总装工艺水平往往能反衬出整车的品质。众所周知，总装工程大部分零件依靠人工装配，随着人工成本增加，这种劳动密集型作业严重影响效率。那么，郭文明所在的总装技术科，如何实现“最后一公里”品质和效率的兼顾？

让耗时费力成为历史

总装作业特别是一些大体积类的零部件装配，劳动强度大，持续时间长，人工作业难以完全保证品质的统一，如汽车的轮胎、座椅、仪表盘、发动机和变速箱等大件的装配耗时费力，这就成为了总装自动化技术发展的突破口。

郭文明记得，2012年在规划建设大连工厂时，总装团队就已着手进行轮胎自动化、座椅自动化装配技术的研讨和规划，到2014年两项技术才终于顺利投产，首次实现了轮胎、备胎的无人化装配和前座椅投入自动化。

以轮胎自动化为例，要克服很多技术难题，如机器人抱起轮胎安装时，5孔位置随机，螺柱位置同样随机，如何正确匹配，还有前制动盘因为有转向功能，有一定偏角且偏转角大小随机，而轮胎与螺柱之间的间隙单边只有1.5mm，加上各种累计误差，定位精度必须保证在正负0.2mm，否则会发生碰撞，设备和品质都受影响，如何保证？装配工位有料车在滑板两边，前后位置随机，与装配干涉，如何保证不干涉？螺母排序后机器人要一次抓取5个螺母，少一个就是品质问题，如何保证？这些课题必须在初期方案中逐一破解。当然还有很多意料不到的难题，如现场光线对视觉系统的影响，制动盘的反光和异物对算法的影响，设备投产时间一再要求提前等等，中间的曲折“说多了都是泪”，但最终开发团队顶住压力完成了挑战。因为该项技术的独创性，在2015年被评为东风汽车公司专有技术绝密级，东风日产创新成果一等奖。

自动化率是拼出来的

和人一样，自动化技术也会面临“水土不服”的情况。特别是老工厂设备运行多年自然有磨损老化，技术上存在先天不足或者导入成本过高等，已经适用于新工厂的部分新技术难以在老工厂推广，这正是总装工程现在面临的困境。

目前东风日产的总装工程师和现场改善的工程师们，都在紧锣密鼓地在四地五厂展开总装工程的自动化项目改善：大连工厂新导入轮辋自动贴膜、油箱自动排序上线等自动化改善项目，自动化率从2015年的11.3%提升至12.5%，领先业内平均自动化率7%-8%的水平；襄阳工厂导入车辆建付自动检测系统，从人工检测转变为自动化检测，测量精度达到0.05毫米；四地五厂均实现了100%物流同步自动供给；发动机变速箱自动对接项目已处于制造状态，仪表板自动装配技术方案已趋成熟等等。

随着一个个项目的实施，工程师们大多全年节假日已排满施工项目，加班加点是常态，正在用自己的勤奋和汗水，去攻克一个又一个技术高峰，保证这“最后一公里”的“品质生命线”。

他们为东风日产的汽车智能上色

梁兵魁

制造总部车辆工程技术部涂装技术科

20世纪初，以黑色福特T型车为代表的汽车涂装出世之时，谁也想不到在百年后的今天，单一素色漆涂层历经演变，不仅漆面色泽更有质感，涂层防护性能更是竿头直上，就连内板也实现了自动化喷涂。在东风日产，涂装变革的案例比比皆是。

今非昔比迷人眼

梁兵魁是涂装技术科的老将了。90年代毕业的他，刚好遇上了汽车行业大发展的时代。刚毕业时，一辆汽车的价格是他十年的收入，他笑称，那时“有一天我也能开上汽车”的幻想，竟在短短十多年间变成了现实，“汽车行业的发展速度超出了我的想象。”

同样让他感慨的，还有涂装设备的进步和自动化的速度。2004年花都工厂投产之时，底涂喷涂都是靠人工操作，环境恶劣、作业强度大。2011年花都二工厂竣工之后，便有了底涂喷涂机器人，照相定位，喷涂均匀且精准，代替了繁重的人工作业，同时材料成本降低50%左右。现在更是导入了内板的自动化，使喷涂品质更稳定。

“像智能手机一样，一直在进步，越来越先进。”梁兵魁回想起涂装线自动化改造时满怀感触。

沐风栉雨不言弃

2013年大连工厂新涂装线开建之时，正好是冬天，至今许多细节仍像电影回放般在梁兵魁的脑海中重现：每到下午四点多天就完全黑了，气温也下降到零下4-5℃，工厂地处海边，刺骨的海风从厂房5米宽、10米高的设备搬入门洞直灌进来，穿着大棉衣依然冻得发抖。

这条新涂装线上装备的，正是行业标杆水准的3C1B（喷3次涂层烘烤1次）涂装工艺，为新涂装工艺的搭载，工程师们历经了考验。2016年后，更是导入了内板2C1B的喷漆工艺，仅花都三条涂装线的CO2减排量就达4860吨/年，为节能减排做出了贡献。

壁挂式六轴静电自动喷涂机器人的运用，也让喷涂效率越来越高，喷涂效果也非常均匀。机器人通过弹夹形式把颜色进行自动切换，可以喷涂20-30种颜色。

说到此，梁兵魁指了指花都二工厂涂装二车间内的设备，说这些就是他负责安装、调试的，言语间难掩成就之感。或许正如那句话所言，每项技术的进步，都离不开工程师们那永无止境的探索，谁说不是呢？

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