MES系统工程项目打造森源“全数字化车间”

    （2）实施原则

    ●统一规划、分步实施：公司组织力量成立方案讨论小组，认真讨论需求，并通过外部调研咨询等方式，结合公司内部需求形成方案，确定出详细的需求说明书，然后再进行统一的开发测试，然后先在选定的车间和生产线上进行试运行，成熟后分时段快速推广；

    ●技术的先进性与前瞻性：采用国际上先进、成熟的信息化、数字化技术实现实时的数据采集、数据传输、数据存储和数据处理，实现各业务部门的数据共享。系统设计既要满足当前管理模式的需要，同时又要在可预见的情况下，兼顾企业未来发展战略的要求；

    ●功能的实用性与扩展性：系统应有效配套成套厂15条生产线，切实满足生产需求，具备操作简便、运行快捷等条件；同时应提供可扩展体系结构，适应一定时期内对系统可能扩大等新需求；公司拥有项目开发的软件源代码，便于后期功能的扩展；

    ●设计的标准性与规范性：系统采用信息化规范应遵循国际主流标准，设计与实施过程中必须遵循统一的信息化标准、风格统一的应用界面，统一的目录体系、统一的数据格式和统一的表格表单。系统间的数据接口采用标准化的统一接口模式，便于实现系统间的信息共享。所有代码的编写要遵循代码编制规范，易于以后的扩展开发；

    ●运行的可靠性与稳定性：系统设计要保证网络布线、设备安装和使用操作方面均达到可靠及稳定的相关技术要求，关键数据采用冗余技术和故障处理技术，保障数据传输的高可靠性和系统运行安全。

    3.项目实施与应用情况详细介绍

    森源“全数字化车间”MES系统工程项目构建了国内开关成套行业首套行业MES系统，完全按照开关成套行业的行业特性和生产组织方式量身定制，是对本行业车间数字化、信息化、智能化管理的探索与创新，体现了森源引领行业发展的决心和能力。

    在整个项目推动过程中，经历了许多摸索和试验，前期调研耗费了大量的时间，直到成立MES项目小组并对项目需求进行合理切分为9大需求说明书后，项目工作开始步入快车道。该项目在建设过程中，提出了多个难度非常大的创新性课题，包括通过MES与装配线PLC对接来进行装配线柔性调度系统的研发和运用，通过ERP、NC、PDM、WMS等已有信息系统与MES系统的集成开发创新，并利用扫描枪、工控电脑、Andriod移动平板、产线显示大屏等进行数据采集和显示，打通了企业计划、工厂管理、车间制造、工人操作、生产线运行、智能仓储之间的信息流，实现了生产制造过程的可视化、无纸化和全流程可追溯。

    MES系统实施应用情况：

    （1）装配过程无纸化：替代了纸质的工序质检卡，由MES系统直接采集和装配过程的装配人员、装配时间、装配关键物料，工序质检等信息；同时，实现了车间工位工控终端直接查看PDM系统中与合同相关的CAD图纸的功能。实现了装配全过程的无纸数字化管理。

图5 装配全过程的无纸数字化管理

    （2）质检过程无纸化：通过系统手段，规范和完善了在线装配产品的自检、互检、班组长检验、专检流程，使下线产品的质量得到有效地控制和提升；在成品质检方面，采用移动Andriod智能终端取代了纸质检验单据，实现质检数据录入的信息化，大部分质检项目只需勾选点击等操作即可完成，减少数据录入的工作量，同时实现成品检验记录和出厂检验报告的自动生成功能，实现随时调取查阅和打印输出；

    （3）关键物料追踪：对装配过程中的关键物料进行梳理和确认，并由系统规范和完成对所有的自制或外购关键物料进行贴码管理，实现产线装配过程中的扫码防错与物料追踪管控；

    （4）产品（施工单）追踪：系统采集了产品（施工单）从计划、物料准备、装配到质检、包装全流程的数据，以图文并茂的方式展现，支持随时调取查询；

    （5）装配线柔性调度：通过MES系统与装配线控制系统集散方式的集成，实现装配线工艺的柔性可调，由原先改装配工艺需花数周时间重写PLC控制程序，到可实现装配线及时根据MES系统配置的工位调度方案进行装配线调度运行，打破了传统装配线工艺固化的瓶颈，极大提高了装配线对多种产品及装配工艺的适应性，提高了装配线的利用效率；

    （6）可视化管理：系统通过管理端、工控终端、移动终端、产线大屏等载体，实现了生产计划、物料准备、生产现场和质量管控的全流程可视化管理；

图6 MES应用装配车间一角

    （7）关键的统计与分析功能：初步实现后台管理系统对数据的采集、统计和分析功能，如产品质量统计，产品下线统计、MES运行状况统计等。

图7 关键的统计与分析功能