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某型机主起落架轮舱梁高效创新数控加工

发布时间:2014-01-31 作者:刘川烈  来源:万方数据
文章介绍了某型机零伴加工方案由类似零件的多次翻面加工创新为一次翻面加工完成的全过程,主要涉及工艺方案的论证,变形的控制,加工难点的解决。

  3.3 零件的装夹定位

  针对零件模锻件毛料的具体形式及加工流程,申请了2套工装。第一套工装以2-φ18H9定位孔及毛料筋高平面定位,第二套工装以2-φ18H9定位孔及已加工腹板面定位。

  3.4 装配对零件提出的要求

  在主起落架轮舱组件的装配中,主起落架轮舱梁的两处缘条外形、两端外形是装配基准,内形封闭槽及两处内形有重要装配要求。如图2。

主起落架轮舱梁装配要求

图2 主起落架轮舱梁装配要求

  3.5 刀具的选择

  零件加工中刀具的选择,依然遵循粗加工时尽量选择较大的刀具,半精加工与精加工选择与零件结构相近的刀具。这里粗加工选择直径为φ30mm的刀具,提高效率。

  在半精加工、精加工中,选择直径为φ20mm铣刀,在余量不大的情况下,φ30mm铣刀与φ20mm。铣刀轨迹一样,选择φ20mm铣刀是为了给转角留更少的余量,以便清转角。

  在主起落架轮舱梁的加工中,多次应用了φ8R4mm铣刀(国球刀),因为在零件中存在大量的不规则结构,如内形闭角区、倾斜腹板、转角R4mm等。

  由于宽度14mm、深度52mm封闭槽的存在,选用φ10R4mm铣刀。

  零件一端的大孔与内形之间的闭角区域,最小处间隙仅有6.25mm,这处结构是整个零件加工刀具选择最难的地方,综合考虑各方面因素,选用φ6R3mm铣刀。

  3.6 加工难点

  在主起落架轮舱梁的加工中,存在以下较难加工的地方,见图3。

主起落架轮舱梁加工难点示意图

图3 主起落架轮舱梁加工难点示意图

  (1)以零件一端的开口部分为代表的零件变形控制,以及翻面加工零件“弓起”的处理。

  (2)零件一端的大孔与内形之间的闭角区域最小处间隙,仅有6.25mm,既保证零件的加工品质,又不伤及零件,是加工过程的控制点之一。

  (3)在宽度仅为14mm,深度为52mm封闭槽的加工中,既保证加工零件加工品质与刀具的安全,又要保证两面加工无接刀。

  (4)由于零件开口处更易变形,因此开口处的大孔两面接刀的处理,是另一难点。

  (5)开口处倾斜腹板结构复杂,需要多次加工,既保证腹板厚度,又保证去除残余时与腹板面接平。

  (6)开口处一端与毛料连接处宽度5.5mm,角度32°,切断时如何保证零件不颤动,是又一难点。

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