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由制造大国成为制造强国可靠性是个重要标志
2017年5月9日，第六届内燃机可靠性技术国际研讨会在北京召开，中外专家学者齐聚一堂，再次将目光投放到内燃机可靠性技术的创新发展和前沿趋势上。
苏万华院士在报告中指出，要开发高效清洁的内燃机，提高缸内燃烧热效率是降耗节能的焦点。欧美国家的专家纷纷在提高缸内爆发压力、提高燃油共轨压力等方面下功夫。如果我国内燃机行业也跟踪研发，投入相当巨大，而且爆压对机械的可靠性要求压力较大。所以面对国情，苏院士认为应建立自主的内燃机技术体系平台，包括采用可变压缩比技术开发重型柴油机。
天津大学姚春德教授是内燃机燃烧学国家重点实验室副主任、工信部甲醇车试点专家组副组长、中国工程热物理学会副理事长、中国内燃机工业协会专家组副主任、中国汽车工程学会理事和特聘专家。姚教授多年来一直从事内燃机燃烧基础理论和内燃机新燃料方面的研究，提出了柴油/醇二元燃料燃烧完善了内燃机燃烧理论，形成的柴油/醇组合燃烧技术在国内重型车上得到应用推广。
姚春德教授在所做的专题报告《如何应对柴油机国VI标准的挑战———柴油甲醇组合燃烧》中指出，柴油/醇组合燃烧技术在国内重型车上应该得到应用推广，甲醇替代柴油是一条可应用的路径，燃料多元化可以实现内燃机技术创新发展。
在第六届内燃机可靠性技术国际研讨会上发言的中外专家及报告主题还包括：美国西南研究院的AnthonyMegel的《先进的缸盖耐久性相关分析方法》，潍柴动力股份有限公司孙楠楠博士的《柴油机可靠性预测与评估技术研究》，浙江大学刘震涛教授的《改进应力场强法在曲轴结构等效疲劳中的应用研究》，上海交通大学崔毅教授的《基于微动疲劳的组合活塞接触型面优化研究》，AVL上海技术中心和天津技术中心机械开发部门高级经理AndreaPagnini的《AVL负载矩阵-基于模型的耐久测验优化》，中国第一汽车股份有限公司技术中心主任工程师谷华的《中重型天然气发动机可靠性开发试验研究》，FEV中国子公司主任工程师冯伟的《改进缸盖热机械疲劳预测的新方法》，中国石油兰州润滑油研发中心润滑油评定中心副主任杨国峰的《柴油机油活塞清净性评价的模拟试验方法研究》，中国兵器工业质量与可靠性研究中心副研究员李涛的《某发动机配气机构动作可靠性设计分析研究》，中科院长春光学精密机械与物理研究所副研究员周凌的《多种不确定信息源下的可靠性评估技术及其工程应用》。
潍柴勇于承担搭建内燃机可靠性标准体系研发平台的重任
据记者了解，自2012年至今，研讨会已成功召开六届，影响力不断提升，吸引了包括美国麻省理工学院、美国西南研究院、德国亚琛工业大学、清华大学、天津大学、浙江大学、奥地利AVL、德国FEV，以及潍柴、一汽、玉柴等国内外知名科研机构、高校和企业参与。
借助这一国际平台，越来越多的科研机构和企业参与攻克内燃机可靠性关键技术，有力促进了整机企业、零部件企业的链合创新，对推动我国内燃机可靠性技术的进步发挥了重要作用。
潍柴作为行业的领导者，在内燃机可靠性技术研究与应用上，做出了许多努力和贡献，并将“可靠、耐用”作为其产品的核心竞争力。自2009年成为山东省首批立项建设的内燃机可靠性重点实验室以来，实验室陆续开展了大量研究，并牵头成立内燃机可靠性国际技术创新联盟、全国内燃机标准化委员会可靠性工作组等，搭建了内燃机可靠性标准体系框架。
2015年9月，科技部正式批准潍柴建设内燃机可靠性国家重点实验室。在政府、社会各界的支持下，实验室积极协同各方优势资源，整合相关科研平台，共同开展内燃机可靠性研究，共享科研成果。
依托行业唯一的内燃机可靠性国家重点实验室，潍柴围绕内燃机整机可靠性、关键零部件可靠性、内燃机可靠性预测与评估技术三个研究方向，开展关键技术研究，不断提升潍柴内燃机可靠性，引领行业技术进步。
通过对内燃机可靠性关键技术的长期耕耘，潍柴车用重型柴油机达到欧美水平。2015年上市的WP13发动机平均故障间隔大于25万公里，引领中国重卡动力产品的发展趋势。2016年上市的首款H平台新产品WP9H/WP10H发动机B10寿命长达180万公里/3万小时，树立起高速重型发动机寿命的最高标准。
潍柴对内燃机可靠性有着深刻的理解，通过多年的积累，形成了行业难以匹敌的可靠性核心技术优势。除了致力于自身发展，潍柴还以行业领导者的责任感，积极推动我国内燃机可靠性技术的进步。依托内燃机可靠性国家重点实验室、内燃机可靠性国际创新联盟等，潍柴先后与国内外研究机构及企业合作开展内燃机关键技术项目40多项，通过产学研政用系统合作、研发共同体及应用共同体协同攻关等形式，引领了我国内燃机可靠性技术向国际先进水平大步迈进。
第六届内燃机可靠性技术国际研讨会上午的大会由中国内燃机工业协会副秘书长、中国汽车工业协会车用发动机分会常务副秘书长葛红主持。会上发言的还有国家信息中心资源开发部制造业处处长李伟利，就“汽车产业发展趋势”做了专题报告。
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