东方电气大型电站汽轮机核心叶片数字化工厂实践

    3）数字化车间推进经验

    在东汽叶片分厂数字化建设实施过程中，企业信息化数字化基础、项目管理协调、智能装备与生产工艺融合、以及核心数字化技术等是建设过程中的重点，面临的难点是：

    企业的互联网基础设施缺乏整体规划；

    根据系统集成需要，往往涉及到企业的方方面面，让所有部门级负责人甚至普通员工都能够从整体的角度考虑问题相当困难，变革或解决与现有业务的冲突有一定的难度；

    数据安全性和保密性不够而带来的问题，这不仅影响企业的管理效率，同时也会给企业带来一定的经济损失。

    根据上述问题采取了积极的应用策略。

    项目产学研用合作模式。项目由东方汽轮机有限公司、东方电气集团公司以及中科院沈阳自动化研究所三家单位合作，合作各方将本着优势互补的原则，以市场为导向、以制造企业为主体、以高校科研机构和专业化企业为依托，在项目各个阶段发挥各自的长处，高效推进项目进展。

    项目管理机制。建立了统一协调项目推进的项目组。合作单位之间签订目标责任书，指定各自要达到的任务目标，明确任务分工、明确各自职责，建立起分工合理、协调有力、运行高效的项目管理运行机制。

    项目过程控制。建立以项目负责人为主要责任主体的项目管理机制，按照项目节点审查和考核的方式进行项目不断推进。为在要求的时间、成本及质量限度内完成各方都满意的项目范围，要重点对进度、质量和风险提出应对措施。然而项目执行过程中难免不出现各种影响项目执行的客观因素，只要出现任何会从根本上影响项目进度的范围变化，就更新整个基准计划，尤其当进度或预算偏差非常严重的时候，就重新制定基准计划以使绩效报告重新变得有意义。

    项目协商机制。采用定期协商的协调方式使合作单位一起总结实施经验，共同解决实施过程中遇到的管理问题、技术问题以及其他问题。

    4、效益分析

    东汽叶片分厂数字化车间建设后，完成了内部信息化系统的集成、外部供应链的集成以及产品从设计、工艺、制造、服务的端到端的集成。叶片分厂的数字化制造能力显著提升，车间基本实现核心业务信息化管理，实现叶片产品全生命周期有效管控，实现了汽轮机叶片的批量化制造，加强了对设备、物流、质量的计算机管控能力，提高数控设备综合利用率15%，减少制造质量差错率20%，缩短制造周期10%，降低制造成本10%，产生显著的经济效益和社会效益。

    同时提升了东汽叶片分厂的行业核心竞争力，促进了与GE、日立、三菱、阿尔斯通等国际著名跨国公司的合作，提升国外市场份额。

    东汽叶片分厂形成了发电装备制造业叶片制造数字化车间示范基地，显著提高我国离散型企业的管理水平和制造水平，对增强离散型制造企业的透明化生产、提高产品质量、缩短产品的制造周期带来正面积极的影响。

四、企业智能制造的未来发展规划

    将以构建新型制造体系为目标，以推动制造业数字化、网络化、智能化发展为主线，坚持“顶层规划、分类实施、需求牵引、问题导向、企业主体、协同创新、远近结合、重点突破”的原则，将制造业智能转型作为东方电气集团公司长期坚持的战略任务，分步骤持续进行。

    重点进行9个方面任务建设，具体包括：1）加快智能制造装备发展；2）建设发电装备制造领域智能制造企业标准体系；3）建设工业互联网，打造制造资源服务平台；4）加大智能制造试点示范数字化车间推广；5）提高工业信息系统安全水平；6）推动集团从制造向“制造+服务"型企业转型；7）培育智能制造生态体系；8）打造智能制造人才队伍，培育系统解决方案实施团队；9）推动智能制造国际国内合作交流。

    到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，自动化智能化装备应用普遍增加，网络化协同生产模式推广取得明显进展，有条件、有基础的重点产业板块实现数字化制造。到2025年，智能制造支撑体系基本建立，重点产业板块实现智能转型。

    2020年具体目标：

    ①智能制造装备技术实现突破。研发一批智能制造关键技术装备，突破智能化焊接装备、智能质量检测设备、高端增材制造装备、机器人集成应用、装备数字化智能化改造升级、自动化上下料装备、智能物流搬运装备、自动立体仓库设备，总体提升智能装备普及化率。

    ②网络化协同制造能力加强。构建基于工业互联网的制造协同平台，研究并制定接口标准，加强多信息系统集成与互联互通，建设信息安全保障系统，并在数字化车间应用示范中取得显著成效。

    ③智能制造新模式应用初步形成。初步形成产品全三维设计/研发/制造一体化平台、产线规划/计划/过程虚拟现实一体化平台、制造过程生产/质量/物流协同一体化平台，产品运维/诊断/增值服务一体化平台，建立全生命周期过程可视化集成控制中心，构建基于企业私有云的分布式协同制造服务体系，在有条件的企业和产业板块开拓智能制造新模式格局。

    ④加强基础制造能力建设。提升工业基础能力，在发电装备关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺、产业技术基础取得一定突破。

    ⑤支撑集团公司主导产业技术发展成效显著。智能制造关键技术研究综合实力显著增强，智能制造标准体系基本完善，新技术新产品研发、成果转化和产业化取得突破，为集团公司产业发展形成新的经济增长点。

    ⑥打造智能制造人才队伍。健全人才培养机制，鼓励各企业与高校、院所、系统解决方案供应商组建智能制造联合团队，主导并推进智能制造技术落地。初步培育一批在关键技术研发、智能升级转型、实践与应用领域具有影响力的研发骨干和专家。