石化企业的智能工厂建设探索

智能工厂试点建设初步成果

    智能工厂神经中枢建成投用。九江石化智能工厂神经中枢——生产管控中心于2014年7月建成投用。生产管控中心集经营优化、生产指挥、工艺操作、运行管理、专业支持、应急保障“六位一体”功能，生产运行实现由单装置操作向系统化操作、管控分离向管控一体的转变。

    智能工厂体制机制逐步形成。面向集中集成和生产运营智能化，“十二五”以来，九江石化完成了一系列组织机构的重组与职能调整。构建了矩阵式集中管控新模式；建立了全流程优化、三维数字化建模等一系列专业团队；充实信息化管理、开发及运维力量，建立关键用户激励机制。

    集中集成平台和标准化取得进展。为有效消除“信息孤岛”、“业务孤岛”等现象，在国内同行首次上线运行企业级中央数据库，现已集成22个业务系统标准数据，为15个业务系统提供有效数据超过9000万条。通过“采标、扩标、建标”方式，完成了与中国石化集团公司总部标准化平台的对接。

    建成投用了基于工程设计和业务需求的全三维数字化炼厂。现已集成九江石化全部70余套生产装置及辅助系统，在国内同行首家实现了企业级全场景覆盖、海量数据实时交互、三维动态实时渲染的石化流程型企业的信息物理空间。平台实现了实时泛在感知、机理模型/大数据分析优化、工艺设备运行及HSE管理等一系列深化应用。

    自主开发的炼油全流程一体化优化平台应用取得实效。平台提升了炼油企业计划排产（PIMS）、装置流程模拟（RSIM）、调度（ORION）、生产执行（SMES）等软件的一体化联动优化功效，实现了炼油企业的全流程一体化优化闭环管理。平台采用“中心交换式”集成模式，与原油评价、LIMS、SMES、ERP等系统共享数据，提升了生产经营的敏捷性和准确性。

    HSE管理和应急指挥实现实时化、可视化。HSE管理系统通过实现全员、全过程管理，提升企业安全管理绩效；现场施工作业备案系统对当天每项作业实行“五位一体”有效监管，确保作业受控；各类报警仪、视频监控与119接处警系统实现集中管理、实时联动。环保地图实时在线监测各类环境信息，异常情况及时处置和闭环管理。在国内首家建立并成功应用面向工业企业的移动宽带网络及有线无线音视频通信融合平台，应用于日常生产运营管理和应急指挥。

智能工厂应用成效

    智能工厂框架初步形成。在石化企业传统信息化三层平台（经营管理平台、生产运营平台、IT基础设施平台）的基础上，构筑了集中集成平台、应急指挥平台和三维数字化平台等公共服务平台，初步实现了“装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化”，形成了石化企业面向数字化、网络化、智能化制造的基本框架。体现“感知、预测、优化、协同”能力的信息系统以及优化模型等开始建设。通过积极培育IT文明等一系列工作，与智能工厂相匹配的管理体制和运行机制初步建立。

    实现敏捷生产、提升经济效益。九江石化生产经营优化团队利用炼油全流程一体化优化平台，持续开展资源配置优化、加工路线比选、单装置优化等工作，改善产品结构，增产高价值产品。2014年九江石化经营优化团队滚动测算127个案例，增效2.2亿元，助推公司加工吨原油边际效益在中国石化炼油板块所属沿江5家炼化企业排名逐年提升，2014年位列首位，2015年1~11月继续位列首位。

    提升本质安全、践行绿色低碳。九江石化智能工厂实践将“安全环保、绿色低碳”理念置于优先位置。在各类信息系统支撑下，九江石化连续5年获评中国石化集团公司安全生产先进单位。环境在线监测平台实时在线监测环境数据，异常数据及时报警，外排达标污水COD、氨氮等指标处于行业内领先水平。

    管理效率大幅提升。近年来，九江石化智能工厂体制机制不断完善，信息系统助推公司扁平化矩阵式管理及业务流程进一步优化，管理效率大幅提升。在生产能力、加工装置不断增加的情况下，公司员工总数减少12%、班组数量减少13%、外操室数量减少35%。