日本是如何成为机器人王国的？

　　此外，由于汽车行业对机器人精度、效率和稳定性要求都非常高，为确保企业间长期且稳定的合作关系，致使其他新兴厂商短期内根本无法挤入各大汽车厂商的采购体系中。不过，近年来随着来自汽车行业以外的需求量不断上升，并且源于各家厂商对于产品差异化的竞争需求，一、二线厂商的产品布局的特点也已逐步分化。

　　首先来看作为一线厂商代表的“四大家族”的产品线分布。ABB与库卡的重点还是集中在针对汽车行业的六轴机器人，而在针对晶圆、半导体、玻璃基板等3C领域所需求的搬运机器人等领域并没有投入太多资源，然而作为日系厂商的发那科、安川则针对这类3C行业提供了一系列产品线。

　　其次，居于二线的日系与欧系厂商相比，也存在明显的特征。日系厂商中存在两个产品线阵营，一类是针对汽车、3C、金属加工行业的传统焊接、搬运机器人，如川崎重工与那智不二越等针对特定产业提供全套产品线的厂商。

　　另一类则是面向医疗、科研行业，提供高精度、且快速作业的小型机器人，以三菱、东芝、电装为代表，将SCARA型及Delta型机器人作为自己单一的产品线路，与传统厂商进行产品上的差异化竞争。

　　与之相对的是，欧洲的二线厂商的产品定位，如Stabuli公司为了避免与ABB、库卡在汽车行业进行竞争，则针对无尘车间以及食品生产流水线，提供快速抓取作业的SCARA型机器人。

　　另一方面，欧洲厂商则是通过外部采购部分核心零件进行本体组装后，再交由系统集成领域专门从事机器人集成外包业务的厂商，如杜尔、徕斯等企业。这类系统集成商集中针对汽车行业的系统集成项目，与多家整车厂通过长年绑定式合作，承接其全球的系统集成业务。通常而言，这类系统集成外部商往往专注于焊接、涂装和总装生产线的集成业务中的某一种。例如杜尔公司在汽车涂装生产线的集成方面具有很强的优势，因此相较于ABB、库卡等厂商投入资源开展各类系统集成业务，部分专业领域外包给这类系统集成商反而更为高效、便捷。

　　因此可以看到，从产业链的把控程度来看，以发那科和安川为代表的日系厂商通过部分核心部件的自制以及在系统集成业务上的协同效应，牢牢地锁住了工业机器人产业链上的大部分利润。而欧洲厂商则通过水平分工的方式，与外部公司共同合作，虽然整体利润不如日系厂商，但其在针对特定行业的关键解决方案上较日系厂商具有更强的优势。

    日本工业机器人产业的发展方向

　　现阶段工业机器人技术仍处于更新换代的进程中，目前只是作为生产线上的一种辅助设备。在现有大规模生产模式下，高效的产业工人与数控机床的两相结合依旧是最基础、最稳定的生产要素。

　　无论是在日本还是全球，相较于生产线上的组合机床，工业机器人对整条生产线的成本占比还较低。例如2013年全球数控机床本体的产值为630亿美元，而工业机器人本体的产值为150亿美元，约占到机床总产值的23%。这也意味着工业机器人还存在很大的提升空间。此外，从应用层面来看，由于汽车制造行业由过去的标准化、大批量生产逐渐趋于定制化、柔性化生产模式，因此对于生产线的灵活性提出了更高的要求，这就需要工业机器人能够更加智能、更加易用。