MES助推美的从“制造”到“智造”

    3.2.3 精益化车间安灯管理

    提升制造车间现场日常管理水平，实现了问题闭环管理、关键KPI优化提升、会议及点检等流程固化、责任清晰及有效响应。

    ●目视化关键指标：不同层级（线体-区-分厂）的会议展示不同维度（班组-日-月-年）的关键KPI，所有该关注的问题一览无遗，同时展示一段时期以来的趋势，增加对改善目标如UPPH、不良率、安灯、点检的敏感度，及时优化。

    ●目视化管理，通过ANDON提升事件的SLA和OLA水平，当前责任人响应、处理超时逐级通知上级领导，直到总经理。

    ●固化点检流程、移动化作业并进行目视化：规定点检清单及责任人，定时提醒点检并记录超时，同时提供移动化强化点检日常管理。在每日会议看板中清晰可见，督促点检及时发现问题。

    ●矩阵式分配责任及跟踪：从不同的部门组织，抽取同一职责的同事设定为同一处理组，共同承担责任，实现矩阵式管理，强化协同工作。多种系统终端，提升管理效率：除了提供传统的美信通知外，还提供手表通知点检、安灯等，并可通过PC、手表响应，使用平板点检等，提高日常管理的效率，促进发现问题，解决问题，提高闭环率。

    3.2.4 总控中心及移动化

    以3D建模的形式展现工厂/车间/产线/设备等总体状态，关键数据在模型中展示，多系统的数据集成，成立总控BI平台，并展示核心BI数据；日、周、月、年度相关的Q/C/D数据进行趋势分析，相关交叉分析，无序交叉分析，并进行智能预警提示。

    ●产量类看板

图12 产量类看板

    ●品质类看板

图13 品质类看板

    ●物流类看板

图14 物流类看板

    ●3D建模的数据分析

图15 3D建模的数据分析

    ●移动化智造+

图16 移动化智造+

    4.效益分析

    4.1 数字化精益MES建设和应用主要成果

    通过近年来的制造信息化建设和持续推动数字化精益MES平台的建设，美的集团实现了总部、事业部、基地工厂的三层应用，建成了一体化的企业级的MES系统，已全面覆盖全集团34家工厂，1000+产线，取得了显著成果，极大的促进了制造信息化效能。在制造领域，实现了制造端纵向贯通、横向集成，价值链拉通，信心化能力显著提升，支持集团化运作。计划源头中已搭建三层计划体系，S&OP产销协作，提高物料通用性，融汇价值流的拉式为主，推拉结合的计划模式，订单拉通T+3模式，预排、产能可视，提高接单效率，缩短供货周期。场内、外物流基于计划稳定的价值流拉动，达到供方库存透明，IQC品质检验标注化与刚性执行。计划、来料、生产消耗环节信息透明与拉通。在生产过程品质，重点关注品质的时控及操作防错，MES驱动拣料及配送防错，PQC结合设备联机SPC分析，通过预警、中控室实现过程品质控制。通过物料标签与MO票结合，实现端对端的追溯，不仅仅追溯物料，而且追溯制造工艺参数。持续优化业务流程，压缩业务层级、洞察业务痛点，实现精益化管理。

    目前美的MES平台日应用人数近10万人，每天通过系统产生60万财务交易凭证上传，100万物资出入库记录，管控90000多个生产作业过程，覆盖制造全流程的采集与追溯，基于MES的数据归档每日30G。实现了制造过程中人财物等重要资源的集约化管理，连接自动化机台和产线，自动化物流，入场、总部装物流拉动，看板移动，订单跟踪，数据分析与展现等决策数据化。以上，获得省部级以上的奖励和表彰10多项，其中多个基地项目被国家有关部委评为国家信息化试点和示范工程。

    4.2 制造信息化效能、效率和效益显著提升

    MES平台有效固化了业务流程和管理标准，支撑了精益管理的集团化和扁平化。通过全流程可视化和数字促进任务流动，在632系统的基础上（6大营运系统、3大管理平台、2大门户和集成技术平台），向大供应链体系延伸，加速各环节任务流动。通过拉式生产系统实现JIT，根据物料属性及消耗触发配送指令、配送管理、信息展示，实时刷新任务上线时间、生产进度、损耗、交货期数据的展示，提升制造综合效率33%，降低原材料、在制品库存90%。通过系统“防呆、防错、防漏”，检查数据自动采集，SPC预警等实现了“出现异常设备会自动停下来的‘自动化’的精髓”，减少生产损耗68%，改善产品品质10%。通过大数据应用，坚持PDCA改善，不断提升目标值，将量化数据转化为行动力，实现了生产管理的专业化和标准化，推动管理分析从统计型向分析型转变。精益化MES已经深入到制造管理的各个方面、各个环节，通过信息流拉动和贯通共享，提升业务管控能力，为管理创新创造了新的局面。