数控高速加工 高效生产的强力引擎

七、数控高速加工工艺

　　高速加工工艺和普通加工工艺有很大的不同。普通加工中高效率由低转速、大切深、缓进给、单行程等要素决定。而高速切削则追求高转速、中切深、快进给、多行程等要素实现高效率。在高速加工中，必须对切削用量参数进行合理的选择，其中包括刀具接近工件的方向、接近角度、移动的方向和切削过程等。

　　高速加工工艺的关键有三点：第一保持切削的载荷平稳：第二最小的进给率损失：第三最大的程序处理速度。其中控制切削载荷最为重要，它是实现后两点的基础。一般来说，粗加工采用常规加工，因为它有较高的金属去除率；精加工采用高速加工，因为它能达到很高的走刀速度，并能切削更多的表面积（对小零件粗加工到精加工都可采用高速加工）。但是对在粗加工后的半成品工件上的残留毛坯，需要用半精加工去除那些不均匀的多余材料，留下一个余量比较均匀的半成品，为精加工采用高速加工创造条件。

　　对于一个高速加工任务来说，要把粗加工、半精加工和精加工作为一个整体来考虑，设计出合理的加工方案，从总体上达到高效率和高质量的要求，充分发挥高速加工的优势，要遵循以下原则:

　　①在高速加工中尽可能增加切削时间占整个工作时间的比例，减少非加工时间（如换刀、调整、空行程等）。

　　②高速加工不仅仅是高的切削速度，应该把它看成一个过程，各个工序转接要流畅，因此需要对高速加工工艺规划进行非常细致的设计。

　　③高速加工不一定就是高的主轴转速，许多高速切削的应用是在中等主轴转速下用大尺寸刀具完成的。

　　④高速加工可以对淬硬材料进行加工，如在精加工淬硬的钢材时可采用比常规加工高4～6倍的切削速度和进给率。

　　⑤高速加工是一种高效加工，一般来说，对于小尺寸的工件，适合从粗加工到精加工；对于大尺寸的工件，适合精加工和超精加工。

　　工艺路径的拟定是制定加工工艺的总体布局，目前主要考虑是如何选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序等。拟定工艺路径时，先确定各个表面的加工方法，根据零件的实际情况保证加工精度与表面质量，再根据最优化原则，确定最短的走刀路线和最少的换刀次数，以减少加工辅助时间。