柴油机机身大长径比深孔数控加工技术

　　经测试，改进方法后加工一个孔有效加工时间为8min，其中加工中心6min，钻床2min，辅助时间短。共用了4 把刀具。图3 所示为某型柴油机机身主轴承螺栓孔示意图。

　　如果按照原来的加工方法，首先在加工中心上加工，加工工序如表5 所示。

　　然后再到钻床上加工，加工工序如表6 所示。

　　由于在加工主轴承螺栓孔时，模块需接长在400mm 左右，刀具都特别长，刚性差，加工时易产生振动，镗孔效率不高。由于刀具超长，无法上机床刀库自动换刀，只能手动装刀。

　　经测试，加工一个孔有效加工时间为30min，其中加工中心24min，钻床6min，辅助时间很长。共用了7 把刀具。

　　采用改进后的高效加工方法，首先在加工中心上加工，加工工序如表7 所示。

　　然后再到钻床上加工，加工工序如表8 所示。

　　采用Komet 公司ABS 模块接带内冷高效U 钻( 见图4) 可以加工L /D ＜ 10 的孔，由于钻头带中心钻，所以不需要打引导孔，还可以套打，即先加工大孔，然后在大孔的基础上再加工小孔，经过几次套打加工出的多级台阶孔，由于有中心钻引导可以保持台阶孔较高的同轴度。同时内冷高效U 钻加工出的大量切屑由切削液冲出，排屑通畅，加工的孔表面质量好，效率高，是加工深孔台阶孔的发展方向。

　　同时由于刀具数量减少，也缩短了辅助时间。经测试，加工一个孔有效加工时间为14min，其中加工中心8min，钻床6min，辅助时间减少。共用了5 把刀具。

　　结语

　　通过合理选用带内冷高效刀具在加工中心上实现台阶深孔的高效加工，缩短了辅助时间，保证台阶孔深孔良好的直线度和同轴度，降低了生产成本，提高了产能，满足了产品零件大批量生产要求。