某型机主起落架轮舱梁高效创数控技术加工

    3.7 加工难点的解决措施

　　 针对以上加工难点，采取以下措施予以解决：

　　 (1)对整个零件进行粗加工、半精加工、精加工，做大限度地释放应力。零件一端的开口部分在粗铣阶段，就将开口完全铣开，使之充分变形，在零件正面的余量已基本去除的情况下，再进行精加工，保证精加工后变形可控。

　　 (2)在第一面加工结束后，由于去掉了大量的毛料，必然导致零件“弓起”，给第二面的加工带来困难，这时只需将零件压平即可，粗加工后“弓起”基本消除。

　　 (3)在主起落架轮梁的数控加工部分中，最危险的部分就是此处。考虑零件结构的特殊性与刀具刚性，在现有的刀具中选择φ6R3mm球头铣刀。

　　 (4)为了保证刀具的刚性及在铣切区域有一定的活动空间，选用φ20R4铣刀，轴向切深3mm。在第二面加工时，要求腹板面与工装贴合完好，以保证零件的实际位置与理论相符合。

　　 (5)倾斜腹板是零件最边缘处，结构性复杂，稳定性差。我们采取预留光刀程序单个保腹板，最后逐个清转角的办法。

　　 (6)零件开口处结构的切断处为厚度5.5mm、长度115mm，与腹板面成32°的两个倾斜面。32°超出了蓝宝地机床的角度范围，由于其结构特殊，无法常规去除，因此采取φ20R1mm铣刀行切，底面留1mm余量连接的办法解决。

　　 3.8 内形闭角下陷及外形角度下陷的加工

　　 零件内形存在3处闭角下陷及1处外形角度下陷。由于机床角度的原因，数控无法加工。对于内形闭角下陷，按与外形开角下陷平行尺寸加工；外形下陷，按划线尺寸加工。

4 数控程序的编制

　　 4.1 刀具运动轨迹的编制

　　 在粗加刀阶段余量较大，因此粗加工阶段刀具径向最大步距15mm，轴向切深5mm。在半精加工及精加工阶段，为了获得更好的表面品质及保证零件尺寸，加工底面时刀具径向步距10mm，轴向切深1mm，加工侧面时，轴向切深5mm。

　　 4.2 刀具参数的选择

　　 在零件加工中，刀具参数的选择按数控程序无人工干预的要求设置，所有程序的参数不需工人干预，即可达到优质高效的要求。详见表1。

表1 加工刀具选择及切削参数数值

　　 4.3 转角降速

　　 在零件加工过程中，为了使铣切过程更加顺畅，同时也按照程序无人工干预的要求，需要在程序铣切零件转角时自动降速，因此在程序编制时，设置转角降速。

    4.4 编程容差设置

　　 对于粗加工，为了提高效率，容差(Tolerance)设为加工余量的1/5一1/3。精加工是最终加工，为了保证零件尺寸和表面光洁度，容差一般设为0.01N-0.02mm。

5 结束语

　　 通过对现场加工零件的统计，一般零件准备时间占据了零件总工时的很大比例，模锻件就体现得更加明显。

　　 在主起落架轮舱梁的加工中，效率较之以前类似零件有非常明显的提高，原因归纳如下：

　　 第一是零件加工方式的转变。由多次翻面加工，转为一次翻面加工，62mm×390mm×770mm的外廓尺寸，在模锻件中是较大的零件，能实现一次翻面加工完，大大提高了效率，缩短生产周期，减小工人劳动强度。在工艺流程设计上是一个创新，一个大的进步，为类似零件的加工提供了重要的参照。

　　 第二是工艺安排合理。模锻件由于其结构的特殊性，导致在加工过程中需要频繁倒压板，另外由于其零件变形，在加工过程中精铣内形时需要保证缘条厚度。经过细致分析，合理安排加工顺序，减少倒动压板次数，并对铣内形程序进行拆分，单独编制保证缘条厚度的内形程序，方便了零件的加工。

　　 通过主起落架轮舱粱的加工，使我们对模锻件的加工方式有了更深的了解，对后续的模锻件加工有一定的借鉴意义。