高速铣削与数控技术编程

　　刀具轨迹的平滑是保证切削负载恒定的重要条件。如图4所示，螺旋曲线走刀是高速切削加工中一种较为有效的走刀方式。

图4螺旋曲线走刀方式示意图

　　在NC编程中应尽量避免刀具路径轨迹出现尖角，让轨迹尽可能的光顺，这样可以提高工件表面加工质量，从而降低模具数控加工后的后续研磨强度。如图5中c图所示的刀具轨迹最好。

图5刀具轨迹优化示意图

　　1.1.4 尽量减少刀具的急速换向

　　由于进给量和切削速度非常高，编程 人员必须预测刀具是如何切削材料的。除了减小步距和切削深度以外，还要避免可能的加工方向的急剧改变。急速换向的地方要减慢速度，急停或者急动会破坏表面精度，而且有可能因为过切而产生拉刀或者在外拐角处咬边。

　　通常，切削过程越简单越好。这是因为简单的切削过程可以允许最大的进给量，而不必因为数据点的密集或者方向的急剧改变而降低速度。从一切削层等变率地降到另一层要好于直接跃迁，采用类似于圈状的路线将每一条连续的刀具路径连接起来，可以减小加速度的突变。实际的高速数控编程中，常常用圆弧连接来过渡切削移动以缓解这种急速换向的现象。

　　1.2 保证工件的高精度

　　1.2.1 减少刀具的切人次数

　　为了保证工件的高精度，最重要的一点就是尽量减少刀具的切入和切出次数。

　　在高速数控编程中常常选择回路或者单向路径切削。这是因为在换向时，NC机床必须立即停止(紧急降速)然后再执行下一步操作。由于机床的加速局限性，容易造成时间的浪费。因此，许多人选择单向的路径切削模式来进行顺铣，尽可能地不中断切削过程和刀具路径，尽量减少刀具的切人次数，以获得相对稳定的切削过程。图6显示了减少刀具切人次数的有效方法。

图6走刀轨迹示意图

　　1.2.2 精加工刀具的选择

　　高速精加工不同于粗加工与半精加工，高速精加工直接决定了所加工工件的加工质量的好坏，所以精加工选用适当的刀具也非常重要。在同等条件下，刀具越长刚性越差，加工时让刀越严重。所以精加工应尽量选用较短的刀具，可以减少让刀现象，保证加工质量。但是由于3D加工往往形状复杂，较深的地方刀具会发生碰撞，这时就可以采用摆角加工，这样就可以保证使用较短的刀具保证加工时减小让刀，从而保证加工质量。同样，精加工清角也可以采用这种方法进行加工。