三菱CNC回原点故障诊断及排除

故障3 系统原点漂移

　　故障现象:一台控制系统为M64的铣床。运行半年后客户报告出现下列故障现象:停电一晚，第2天上电后运行时，出现位置偏差，目测有3-6mm,9.8mm。

　　以当日基准设定G54坐标，继续运行能够正常运行，无偏差。

　　凡停电4h后，再开机，就出现上述故障。连续1个月每天出现上述故障。

　　要求客户对“原点挡块”、“原点开关”做了紧固，仍然出现以上故障。

　　笔者到达工作现场后又仔细听取了客户的报告，证实每天上电后出现的位置误差在9.8mm。出现误差的频率很高。

　　笔者在现场做了10次回零实验，每次都能准确回零。

　　回零速度:高速=6000mm/min，爬行速度=200mm/min ;螺距=10 mm;正向回零。

　　时间:下午2-3点。

　　启动回零运行，能正常回零，在零点位置做固定标记。连续回零10次，都能正常回零，零点在固定标记处。

　　分析和判断:出现的误差为9.8mm，而螺距为10mm，可能是回原点出现问题。

　　观察”回零数据”画面:其“栅格量”= 9.959.937，此数据不正常，这表明原点开关的“ON”点("ON”点是指原点开关进人爬行区间后脱开原点挡块的“位置点”,NC系统从该点寻找“Z向脉冲”做为电气原点)距第1栅格点只有0. 063 mm，如果有其他机械因素的影响，其“ON”点就可能越过第1栅格点。系统就会认定第2栅格点为电气原点，所以原点就相差了一个螺距。

　　调整参数#2028栅罩量(挡块延长量)后，“栅格量”=4.9，此数值正常。

　　必须注意:#2028和螺距的单位不一样，调整#2028栅罩量时，必须以1/1000 mm为单位。例如欲设定5 mm的栅罩量，必须设定#2028 = 5000。

　　另外，必须注意设定参数##1229，在“回零参数”画面上设定:

　　#1229位6=0—栅格量的显示值为“ON”点到“电气原点”的值。

　　#1229位6二1—栅格量的显示值为“栅罩量ON”点到“电气原点”的值。

　　在使用#2028调“栅罩量”时，必须设定“#1229位6=1"，这样才能观察到调节后的效果。

　　结果:经过调整参数##2028栅罩量(挡块延长量)后，使“栅格量”=4.9,“栅格量”数值在正常范围，该机床工作正常，再未出现原点漂移。

故障4 回零速度极慢

　　故障现象:加工中心配三菱M64数控系统，设A轴为旋转轴后，回零速度极慢。

　　发生时段:调试阶段。

　　分析:回零速度慢，观察屏幕上的速度是否为回零的爬行速度。如果是爬行速度，则是原点开关的接法不对。原点开关应该接“常闭接点”。如果是接“常开接点”，一进入“回原点模式”就相当于进人爬行阶段，所以速度就很慢。

　　排除:检查原点开关的接法，将原点开关接“常闭接点”;对回零参数#2026做适当调整，该参数影响了回零的爬行速度。

故障5 数控车床回原点紊乱

　　故障现象:数控车床配三菱M64系统，Z轴回原点不正常(Z轴带有减速齿轮箱),Z轴回原点时脱开挡块后往往又移动100mm距离，且脱开挡块后，会反向运行。而参数中又未设置“反向回原点”。

　　分析和处置:M64数控系统回原点的过程是:系统进人回原点模式后，电动机轴先高速运行;碰上挡块，近点开关=OFF，电动机轴以爬行速度运行;脱开挡块，近点开关=ON,控制器开始检测第一个“Z相脉冲”点，这一点就是“电气原点”，通常也是机床的“原点”。

　　系统现在出现“脱开挡块后移动100 mm"，显然大大的超过电动机旋转一圈的距离。但这一台车床是一台旧车床重新改造，传动系统为齿轮齿条，Z轴齿轮箱的减速比厂家也不能准确提供，系统回原点参数中的“栅格间距”(“Z相脉冲”发出点间距)为初始值。该值与被改造车床的传动比不相符，这样造成了“Z相脉冲”的紊乱，所以系统回原点时就出现紊乱的现象。

　　处置:要求厂家仔细测定计算减速箱传动比，然后计算出电动机每一转对应的行程，以此数据作为参数#2228(栅格间距)的设定值。

　　正确设定后故障消除。对于改造设备这是必须注意的。