某型机主起落架轮舱梁高效创新数控加工

　　模锻件一直是数控加工零件中的“瓶颈”，由于其毛料的特殊形式，需多次翻面加工，随时倒动压板，加工效率低，加工品质不稳定，工人劳动强度大。

1 零件用途

　　某机型主起落架轮舱梁，是该飞机上的一项重要零件，在主起落架轮舱组件中起着重要的支撑作用，为该组件的主要承力构件，是起落架组件中的重要零件之一。见图1，图中即为主起落架轮舱梁。

图1 主起落架轮舱组件图

2 零件分析

　　2.1 毛料信息

　　零件的材料牌号为2D70-T6，材料标准为11-CL-029B，模锻件，铝台金模锻件材料的特性是切削性较好，但变形较大。

　　2.2 加工公差

　　加工厚度尺寸的极限偏差为

　　δ=(1.9～2.5)mm时，(+0.1/-0.2)mm；

　　δ=(2.6～3.0)mm时，(+0/-0.3)mm；

　　δ=(3.6～18)mm时，(+0/-0.5)mm。

　　其余未注尺寸公差按HB5800-1999。

3 加工方案

　　3.1 数控设备的选择

　　零件的两端型面角度为32°，内外形的几处下陷角度33°，其余各个部分角度都不是很大，综合考虑现场设备的机床刚性、加工精度、最大角度等各方面参数，选择蓝宝地机床，对于零件两端型面可采用行切方式加工，外形闭角下陷可采取在另外一侧单独补加工，内形闭角下陷余量较小，可钳工去除。

　　3.2 加工工艺方案的制定

　　在模锻件的加工中，由于其材料易变形，因此工艺方案的制定，必须在控制变形的基础上，再考虑其他要素。

　　 一般的模锻件都采取“一面粗铣→翻面粗精铣→再一面精铣”的比较常用的加工方案。一些变形较大零件，为了消除变形甚至采取更多次的翻面，这种加工方案的最大弊端，是效率低，工人劳动强度大。

　　针对主起落架轮舱粱的具体情况，最有效率的加工方式，就是一次翻面。但是，这样存在一定风险，必须对零件进行详细分析，论证其可行性，结果如下：

　　(1)有利方面：

　　一是从零件结构上看，稳定性较好，腹板上的筋条较多，成规则的网状结构，对零件的变形有很好的抵御作用；

　　二是零件腹板的最小厚度为5mm，缘条的厚度为5～7mm，筋条的最大厚度8mm，较大的厚度决定了零件有较好的刚性。

　(2)不利方面：

　　一是一次翻面加工去除余量太大，应力原因必然导致零件变形；

　　二是零件一端的开口部分在，切断后应力的释放最为剧烈，是整个零件最易变形的地方，控制开口部分的变形，是控制整个零件变形的关键之处。

　　通过对零件的整体分析，认为如果工艺安排合理，措施得当，完全可能把变形控制在合理范围内，因此，采取一次翻面加工方式。