最新新闻
我要投稿
联系电话:027-87592219/20/21转188
投稿邮箱:tb@e-works.net.cn
您所在的位置:首页 > 智库 > 智能装备

三菱CNC回原点故障诊断及排除

发布时间:2013-05-04 作者:黄风  来源:万方数据
本文介绍了5例使用三菱数控系统的机床在回原点过程中出现的故障以及对故障的分析诊断和处理方法。

故障1 关于接近开关做原点开关的问题

  故障现象:立式淬火机床配用三菱E60系统,原点开关选用接近开关。客户反映:原点经常出现漂移,错位率达到25%,错位最大达到25mm。

  发生时段:设备交付使用3月后。

  现场观察:现场工作环境恶劣,弥漫油雾水汽,该接近开关有油污。将接近开关擦干净后又可以正常回原点,但后来又多次出现故障。

  处置:用机械式开关替换掉接近开关后故障消除。

  结论:不宜选用接近开关做原点开关。

故障2 机床运行一段时间后,不能回到原点位置

  故障现象:数控焊接机配三菱E60系统。第一次故障为编码器被强电通过地线进人后烧坏。更换编码器后,系统报警消除。

  第二次故障:客户报告系统中A轴为旋转轴,运行加工程序80-100次后,发现加工位置有5° -6°的偏移。

  分析与判断:加工位置出现偏差有可能是机械和数控系统两方面的原因。

  (1)“反向间隙”会引起一定的误差。

  为此做了如下实验:编制程序;令A轴反复进行正转10°-反转1°运行200次后,用千分表测量,有1°的误差。对反向间隙进行补偿后,继续运行上述程序,误差消除,重复精度好。

  而且对于旋转轴而言,反复机械正转-反转运行,其误差只有一个齿轮间隙。所以“反向间隙”不是主要影响因素。

  (2)继续运行加工程序:正转365°-反转5°;运行120次后,执行“回原点”动作。观察到机械原点位置偏移5°,但数控系统未有报警。

  初步判断是机械系统有滑动,造成了位置丢失。

  (3)将伺服电动机卸下,直接在电动机轴上标定原点位置。然后运行。加工程序运行100次,执行回原点操作,观察到原点无规则漂移,且相差很大。CNC系统无报警。

  现在可以判断问题出在数控系统上。由于该系统曾经受到强电袭击,可能对系统其他部件造成损害。于是进行了下列处置:

  (1)更换伺服驱动器,故障依然。
  (2)更换编码器及编码器电缆,故障依然。
  (3)更换控制器,故障依然。
  至此,硬件部分已经更换完毕。证明不是硬件的问题。

  是参数问题吗?但该机床未发生故障前已经正常运行3个月,发生故障后也未做任何参数修改。如果硬件也无问题,参数也无问题。那是什么问题引起了“原点丢失系统也不报警”呢?看来解决问题还必须从与“原点及定位的参数”及相关的硬件分析:

  (1)硬件最主要是编码器及编码器电缆,但编码器及电缆都已经更换两套。可以排除其影响。
  (2)数控系统未报警,可以认为硬件没有问题。
  (3)CNC与原点和定位有关的参数如下:#2049—绝对原点的设置方法;#2218—螺距;#2201电动机侧齿轮比;#2202—机械侧齿轮比;#1003指令单位。仔细检查以上参数,除“齿轮比”参数较大,其余都正常。

  该系统齿轮比参数#2201=10,#2202=4644,经计算也仍然在许可范围内。虽然三菱的参数设置说明希望都在1 - 30内设置,但也提出了满足“电子齿轮比”要求的“减速比”计算方法:列出了#2201,#2202的计算公式,按此公式计算后,该参数值也在范围内。况且,同样参数已经在系统上运行了3个月。

  为了解决问题,做了如下测试:
  ①设#2201=1,#2202=1,相当于直接连接。反复执行回原点动作,均能够准确回原点。难道是这个参数在起作用吗?

  ②将原#2201二10,#2202二4644进行简化:#2201= 5 , #2202 = 2322,执行回原点动作仍然发生紊乱;看来这个参数确实有影响。

  ③设参数#2201=1, #2202 = 464。反复执行回原点,每次都能准确回原点。

  装机后运行正常加工程序,无误差无报警,故障排除。

  通过这一故障的排除,总结经验如下:

  (1)在排除故障前,必须充分听取操作及维修人员的反映,让其把故障介绍清楚,但也须注意有些操作人员为脱卸责任避重就轻地反映情况。如本例中维修人员就没有直接反映地线及短路的情况。

  (2)接地是三菱CNC必须严格执行的规范。检查电柜的接地是检查和排除故障的第一步。

  (3)经过强电的袭击,数控系统的功能会受到损坏,会产生一些隐形故障。必须根据实际情况予以排除。

2
本文为授权转载文章,任何人未经原授权方同意,不得复制、转载、摘编等任何方式进行使用,e-works不承担由此而产生的任何法律责任! 如有异议请及时告之,以便进行及时处理。联系方式:editor@e-works.net.cn tel:027-87592219/20/21。