正泰集团智能制造之路

    （3）AGV智能小车

    AGV简介：AGV是自动导引运输车（Automated Guided Vehicle）的英文缩写，是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。AGV属于轮式移动机器人（WMR――Wheeled Mobile Robot）的范畴，更直接点：AGV就是无人驾驶（Driverless）的运输车。

    应用理念：智能制造系统与智能物流的融合发展将成为未来发展的大趋势。杭州正泰B1组件车间是以智能化生产线的理念打造的，智能化物流系统融入智能制造工艺流程，使智能制造与智能物流系统集成，B1生产线物料供应由AGV来实现就是这种融合。未来杭州正泰太阳能工厂的WMS系统、MES生产执行系统、SAP系统都可与AGV中央管控系统实现后台信息互联互通，使整个物料转运过程和全部生产过程可视化。

    AGV的应用也充分地体现其自动性和柔性，实现高效、经济、灵活的无人化作业，AGV的应用可以提高自动化生产水平，也是为完全实现智能制造做铺垫。

    B1智能车间设计使用了4台叉车式激光导航AGV车，和1台背负式AGV车。主要承担了生产物料和半成品的自动运输配送工作。

图3 叉车式激光导航AGV

图4 背负式AGV

    最终能够合理的布局整条智能制造工厂。智能制造最终的目的进行人员的管控，由最初的三百多人精简到一百人以内，人员缩减2/3。

    通过正泰太阳能智能化生产线及营运中心数据化项目的实施，不仅使传统制造为融入“互联网+”，同时正泰太阳能也具备了工业4.0所要求的大部分智能要素，标志着正泰太阳能的制造平台达到了一个新高度。项目的实施同时也带动了上下游产业链智能装备和产品的整体升级，打造“共同的智能未来”。

    4）在项目实施战略上，由于各工厂分布全球，架构规划如下：

    （1）在总部数据中心部署两台全球运营中心服务器，用来发布网站服务和部署全球运营中心数据库。

    （2）在国外（亚太地区）、欧洲租用云服务供应商的云服务器（以下简称云服务器），部署全球运营中心服务和数据库。

    （3）全球各工厂之间使用专线或VPN的方式连接访问离工厂所在地地理位置最近的数据中心上传数据。

    （4）在国内租用云服务器，部署全球运营中心服务和数据库，起国外数据中转的作用。

    （5）在国内租用的云服务器，通过供应商自建网络，连接全球的云服务器。总部通过专线或VPN的方式连接国内租用的云服务器，取回数据。

    智能化元素的增加，使得太阳能智能生产线，人力配置由过去的300人降低至100人以内，利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程。产线员工只进行少量辅助作业以及故障应急处理，运行稳定后，整个工厂的良率和产品质量也将得到有效提升，更为重要的是，根据财务测试的结果，由于人力的大幅度降低和良率的提高，组件的制造成本将由原来的1.05元/W降低至0.95元/W，成本具备显著的竞争力。

    困难：大家都在探索阶段,行业内还没有出现成熟且成功的案例，智能制造经验不足，在建设过程中，不确定性较多

    未来发展的重点：

    2018年：完成智能工厂三期升级，打造成国内领先的太阳能智能工厂。

    正泰太阳能成功实施智能化生产线项目，在将来可以推广复制到下辖的同业务的其他工厂，以及未来的新建同业务工厂。

    在新能源板块智能制造的成功经验可以给集团其他板块借鉴，深化推动正泰集团全行业板块的智能制造之路。

    3.效益分析

    1）经济效益

    通过本项目的实施，实现光伏组件行业新一代智能化生产，作为国内前十的光伏组件生产企业，正泰太阳能光伏组件生产全流程先进制造数字化系统，将成为光伏组件行业技术改造的典范。

    通过本项目的实施，光伏组件产品智能工厂建设，增加光伏组件产品定制化、提高产品附加值、提高产品质量的稳定性、降低产品不良品率、缩短新产品的研发周期。公司内部推广应用后，经济效益有望大幅提升。

    2）社会效益

    通过本项目的实施，提高产品质量，满足高端市场需求；提高劳动效率，为节能和环保做出了应有的贡献；同时本项目及相关技术的示范带头作用，将会引领数字化制造技术在光伏组件行业的进一步发展，加快推进光伏组件智能化制造转型与升级，有效的缓解产品同质化，产品附加值低等难题。另一方面，由联合体组成的开发团队，整体装备国产化率达到90%以上，通过国产化数字化车间的开发，奠定其在光伏组件行业数字地位与影响力，有利于促进光伏组件产品智能工厂在国内外推广与普及。

    本项目实现光伏组件智能化制造，构建数字化车间，突破行业发展瓶颈。促进企业提高品质瓶颈，减少人为因素，做到每块组件品质相近，产品可追溯，满足下游国内外品牌对光伏组件质量更高的要求；突破大容量规模化跟差别化瓶颈的问题，提高产品开发效率，提升差别化功能化开发水平，提高附加值，促进企业向制造业服务化转型；将光伏组件生产各独立工序整合成完整的智能制造系统；突破管理与决策瓶颈，提升企业管理决策能力。

    本项目在深入研究光伏组件制造流程、生产组织管理、检测与品质控制、产品开发等需求与特征的基础上，联合国内智能制造领域的优势单位，建立国内领先的光伏组件产品智能工厂。本项目的实施，首先可以突破光伏组件企业劳动力资源瓶颈、降低劳动生产强度、提高劳动生产率；其次可以突破品质管控瓶颈，通过减少人为因素，做到每块组件品质相近，而且可以实现产品完全可追溯，满足与引领下游市场、特别是国内外品牌对光伏组件质量与品质的要求；第三，突破大容量规模化跟柔性化制造的瓶颈，提高产品开发效率，降低产品开发资源投入与周期，大幅度提高差别化功能性品种开发的能力，提高附加值；此外，还可以提升企业管理决策能力。

    3）对行业和区域内开展同类业务的可复制性和示范价值。

    （1）综合指标

    生产效率提高30%，运营成本降低20%，产品研制周期缩短30%，产品不良品率降低20%，单位产值能耗降低10%。

    （2）技术指标

    开发生产过程数据可视化的集中监控平台；

    开发高度自动化的正泰太阳能光伏组件产品制造流程装备；

    建成正泰太阳能光伏组件产品生产过程全自动化的物流系统；

    建成正泰太阳能光伏组件成品与原材料智能化仓库；

    开发适用于正泰太阳能光伏组件产品制造过程MES系统；

    开发适合正泰太阳能光伏组件产品柔性制造的工艺质量管理系统；

    实现运营管理系统、执行管理系统、自动化系统间的集成；

    建成高效制造管理的智能化工厂数据中心。

    （3）项目实施对行业的影响和带动作用

    正泰太阳能实施光伏组件产品建设项目，在将来可以完整的复制到下辖的其他工厂，以及未来的新建工厂。同时在新能源板块智能制造的成功经验可以给集团其他板块借鉴，深化推动正泰集团全行业板块的智能制造之路。

    光伏组件行业智能工厂的国产化工程，将引领光伏组件产业的进一步发展，开辟行业提高全员劳动生产率、新产品产值比重、差别化率、提高产品附加值、降低耗能等新思路；整体提升行业的竞争力与影响力，促进我国光伏组件行业的国际化；同时促进我国智能装备在传统行业发展起到示范带头作用。