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建设智能工厂 可从这6个方面着手
第一讲告诉我们，德国实施工业4.0战略的根本目的是“确保德国制造业的未来”，联想到中国制造2025的“实现制造业由大变强的历史跨越”的战略目标，实质也是“确保中国制造业的未来”。
四、典型案例
兰光创新一直致力于高端离散制造企业智能工厂的研发与建设，在国内有包括航天、航空、兵器、船舶、机车、汽车零部件、模具、机械制造等超过500多家用户，是智能工厂的领航者与领先品牌。
下面举几个典型案例与大家分享。
1、宁夏共享集团——多品种小批量生产模式
共享集团始建于1966年，是宁夏50户工业龙头企业之一、出口创汇骨干企业和利税大户。企业同时也是国家级技术中心，近三年连续被评为中国机械工业企业核心竞争力100强企业，多次获得美国通用电气、西门子最佳供应商。自1992年以来，连续十余年，在铸造产品的行业评比中持续获得第一名或金奖，是中国专业铸造企业的排头兵。
产品主要包括能源设备铸件(燃气轮机、蒸汽轮机、水力发电设备、核电设备等)、压缩机铸件、近海石油设备铸件、造船设备铸件、通用机械类铸件，以及燃汽轮机、蒸汽轮机、风力发电、重型机械、通用机械等的机械加工、装配以及金属模具制作等。
经过多年的信息化建设，共享集团已经实施了ERP、PDM、TDM等多个信息化系统，为集团经济效益的提升提供了强有力的保障。但是精工工厂、模具工厂等制造分厂，长期以来还处于信息化“真空状态”，严重地制约了企业的快速发展。
2012年，通过兰光智能工厂(包括DNC/MDC/MES等产品)的成功实施，共享集团建设了一套先进、高效、实用、集成化的智能化生产管理系统。通过与ERP、TDM系统进行无缝集成，打通了生产制造过程中的信息壁垒，主生产计划自动下发到MES系统，车间计划排产的情况和现场执行进度及时向上游系统反馈；利用全球顶尖的JobDISPO实现计划的快速排产，以可视化、透明化、图形化的技术手段，为车间生产提供科学、可靠的生产计划；通过直观的能力平衡，完成对设备资源合理、均衡的调配，提高了生产计划的准确性和可执行性；通过DNC/MDC实现了机床的网络通讯、程序集中管理、设备数据自动采集，并与计划形成闭环管理。通过兰光智能工厂系统的实施，企业的生产模式也由“推动式”逐渐向“拉动式”转变，充分体现了兰光智能工厂是实现“精益生产”的软件载体的理念。
系统实施后，显著地提高了企业生产效率，机床利用率提高了30%，产品的制造周期缩短25%以上。
2：青岛海尔模具有限公司——单件生产模式
青岛海尔模具有限公司是模具行业龙头企业，为了响应海尔集团向“数字化、网络化、智能化”的“互联工厂”转型战略要求，最大程度地提升生产效率，降低对操作人员技能的要求，青岛海尔模具公司于2013年成功地实施了兰光CPS系统。该系统以生产设备为中心，用一台服务器实现了对上百台数控设备的分布式联网，实现了程序的自动传输、集中管理、虚拟仿真，以及设备的数据实时采集。为减低设备等待时间与对人员的技能要求，通过信息化手段，实现了程序、刀具、夹具等并行准备，以及计划、技术文档等信息的共享。设备状态、设备利用率、工作时间、故障信息在企业内网实时发布，各部门响应处理速度大幅度提高，明显提升了企业的生产效率和竞争力。
直接效益：
平均每天减少机台准备时间0.5小时/次，按照100台设备计算，100台×0.5小时×200元/小时×300天=300万元。
间接效益：
加工程序、刀具参数实现自动传输，效率明显提升，节省了大量人力成本；
设备故障在线监测，实时的短信通知，提高维修响应速度50%；
实现生产协同准备，减少设备的待机时间，有效提高当日计划完成率15%；
通过实时加工参数监控，减少了违规操作，降低了废品数量；
生产部计划执行的准确性提升了20%以上；
企业的总体运营效率提高20%以上！
数字化工厂生产线一瞥
3、中信戴卡股份有限公司——大批量的离散制造模式
中信戴卡轮毂股份有限公司是全球最大的铝合金车轮制造企业，中国唯一进入全球汽车零部件配套供应商100强的中国企业。
自2013年11月开始，兰光创新陆续为秦皇岛戴卡、滨州戴卡、宁波戴卡、凯斯曼等成员企业实施了兰光LPS系统，通过先进的生产过程数字化、精细化管理，以及设备的联网、采集、大数据分析、可视化展现、智能决策分析，实现了“工业自动化”+“管理信息化”的高度融合，建成了国内领先的智能工厂，取得明显的经济与社会效益，已经成为了中国“两化深度融合”的典范，也是工业4.0在中国制造企业很好的探索与实践。
可视化的大屏幕
现场应用情况
其中，宁波戴卡项目在“Ofweek 2014工业自动化研讨会”上，获得“2014年度最佳十大自动化工程项目”。
本讲重点探讨了智能工厂的实施原则以及从哪些方面进行建设具有中国特色的智能工厂，最后分别以不同生产类型的企业为例进行了案例分享。
后面一讲，也是本系列讲座的最后一讲，是“工业4.0常见的6个概念错误，您占了几个？”，希望通过对一些关键概念的解释与阐述，帮助读者进一步准确地理解工业4.0的相关概念。
欢迎您的继续关注！谢谢！