探秘江苏大迈工厂“工业4.0”造车技术

发布时间：2017-08-01 作者：佚名

关键字：大迈工厂工业4.0

收藏好文推荐打印

大迈X5至上市以来就话题不断，关注度一直居高不下，尤其是在刚刚过去的3月，大迈X5以11031辆的销量成为自主SUV品牌中的第七名。

焊装车间

焊装车间是一个高自动化、高生产节拍、高柔性化生的产车间，先进程度在中国品牌中名列前茅。车间里的机器人为德国著名品牌KUKA，该品牌机器人也是奔驰、大众等车企指定品牌。车间共设6条全自动化生产线，分别为地板分拼线、侧围线、门盖滚边线、主焊线、调整线、空中储运线。

地板三大件采用吊具上件，机器人自动焊接的工艺。上件完成后，工装滑入焊接位置，机器人先进行点定焊接，再抓起工件进行空中补焊后放入下一工位，通过工装滑入指定位置，由机器人抓入合拼工位。

合拼工位焊接完成后采用重载机器人抓入升降机，升降机升至WBS平台，自动输送至主焊UB线。

侧围线共有13个工位，采用转台上件，机器人焊接机及搬运，滑台切换车型的工艺方法。

左右两边侧围共用机器人，焊接完成后由机器人抓入EMS，EMS再由空中轨道输送至主线预装工位。

侧围需要涂上结构胶后，再与车身底板进一步固定。

白车身运送到涂装车间之间，工人会在平行光灯下对车身表面进行最后的检查，确认没有影响涂装质量的瑕疵，随后才能运往涂装车间。

值得一提的是，大迈X5采用了5H高强度笼式车身结构，在车顶、车底、两侧门框架以及车头灯主要车身结构上使用了H型组合高强度材料，高强度及超高强度钢用量达到60%。

H型组合高强度材料在发生碰撞时，会尽可能的减少驾驶舱的受损程度。并且大迈X5设计了高效的碰撞力传递路径以及碰撞吸能缓冲区域，提高整车的安全性。

总装车间

总装工厂总建筑面积6万多平方米，主要承接整车装配、动力总成、仪表板总成、座椅、轮胎、车门等分装及整车下线调试、检测等工作。

总装车间主要承担整车装配、检测、调试任务。生产线分为：内饰线、底盘线、成车线、整车检测线、淋雨检查线、漆面检查线等；以及发动机合成区、前后悬架合成区、车门分装线、油箱分装区、前后保险杠及仪表板合成区、路试返修区等。性能检测线采用国际知名品牌美国宝克的先进设备，四轮定位仪采用激光扫描检测，确保大迈X5出厂的品质。

在零部件选择上，大迈X5与本特勒、伟巴斯特、三菱等国内外知名企业形成合作伙伴关系，所以车身每一个部件的可靠性及稳定性是值得肯定的。

大迈X5采用了前麦弗逊式独立悬架+横向稳定杆、后扭力梁式半独立悬架，并由德国本特勒公司根据中国路况进行底盘调校。要知道，本特勒集团于1876年成立于德国，是一家历史悠久的家族式集团公司，最关键的是，本特勒是全球三大底盘调校公司。

完成车身和底盘的合装之后，再用同步拧紧工具安装车轮，同步拧紧工具以标准力矩同时拧紧5个螺栓，保证车轮与转向节之间受力均衡。

完成装配后，车辆会来到整车检测线、漆面检查线，在平行光灯下进行检查，从外观、内饰、零件以及各项功能的检查。

还需要进行四轮定位、灯光调整、侧滑测试、转毂测试、尾气测试、噪声测试、淋雨测试以及路试。所有测试合格后才能取得合格证。

无一例外，只要有一项不符合标准，就回到返修区，必须认真排查，直到问题全面解决。

相信大家都可以看出，大迈X5在设计之初便选择德系某品牌SUV作为其研发过程中的技术对标产品。但你或许不知道，大迈X5从零部件、生产工艺及生产线以及产品质量控制环节都最大程度地向德系看齐。

由于中国市场近年来SUV市场持续火爆，再加上合资品牌几乎没有涉及到10万以下的SUV车型，这让中国品牌得到了很好的发展机会。正因为是这样，中国品牌车企进入了高速发展的黄金时期，同时随着SUV市场竞争不断加大，各个车企都必须投入更多的资金去建设基地、购买设备、提高产能，也有充足的资金投入到产品研发、制造水平、工艺提升等项目中去。众泰大迈便在近几年投入了大量资金用于新先进工艺的升级。

总结：虽然，目前中国品牌产品质量与合资品牌还是存在一些差距，但是我们也处于飞速的进步中，中国品牌这几年造车工艺的进步是大家有目共睹的，产品质量的差距在逐渐减少。特别是在逐步进入“工业4.0”时代过程中，不少中国品牌车企足以与合资品牌分庭抗礼。而大迈工厂就是一个典型的例子，通过与国际大品牌建立合作关系，选用先进的设备，与国际一流的供应商合作，结合自身优势，借鉴国内外先进制造技术，为国内消费推出优质的产品。

共2页

上一页 1 2

第1页：探秘江苏大迈工厂“工业4.0”造车技术(1)
第2页：探秘江苏大迈工厂“工业4.0”造车技术(2)