打造中国版“智能工厂” 国企在行动

    无独有偶，中国另一家电巨头——海信也在智能工厂建设方面引人关注。在海信的黄岛电视工厂里，AGV小车来回穿梭于库房与线体间，机器人（300024）、机械手和自动化专机高效精准地实现产品的装配、检测、包装，成品经自动分拣、码垛、覆膜后，由AGV自动运送到指定的货位。整个生产过程中，产品所需物料、部件与整机条码关联，实现从产品到原材料(供应商、生产批次)的质量信息双向追溯。通过自动化与信息化的深度融合，借助网络技术，实现生产中的物料信息自动采集，以BOM为基准调整条码规范，MES系统自动防错，提高数据准确性与作业效率；MES与WMS系统交互，根据线体工序节拍，明确原材料备料指令，发送给AGV控制系统，结合RFID标签、RF手持，实现高效、自动送料至线体工位的闭环管理。在智能工厂建设方面，海信已建立以主计划为中心的IOT(物联网)，通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，搭建完整的SCM信息系统，实现全供应链的网络化协同。

　　作为我国装备制造业的领军企业，三一重工（600031）的“智能化”之路也同样先人一步。2011年，三一在长沙投入建设的18号厂房是亚洲最大的智能化制造车间，这是三一工业信息化建设的一个典范。在这里，厂房更像是一个大型计算系统加上传统的操作工具、大型生产设备的智慧体，每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。装配区、高精机加区、结构件区、立库区等几大主要功能区域都是智能化、数字化模式的产物。18号厂房创造了一小时下线一台泵车的“三一速度”。而之后建立的临港产业园，更是创造了5分钟下线一台挖机的速度。目前，数字化工厂技术已在三一十几个业务单位得到应用，助推了公司生产模式的变革，三一的数字工厂也因此获得“智慧工厂”的美誉。另外值得一提的是，三一通过自主开发的信息系统ECC全球企业控制中心，完成企业与设备终端的联系，率先在业内开启物联网的应用。ECC可以控制设备、就近派工服务，同时采集油耗、安全等信息，客户关系管理自动化已基本实现。未来，三一将更多利用大数据技术、云计算、虚拟整合、3D打印、机器人等前沿技术，提升公司智能制造及运营能力。三一希望通过自身的实践，带动整个行业的智能化升级，带动全球智能制造装备企业协同发展，缔造中国首个“工业4.0”示范区。

　　而在流程行业，2012年开始，九江石化开始智能工厂试点建设，经过3年努力，他们建成投用集中集成平台、应急指挥平台和三维数字化平台等公共服务平台，装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化的智能工厂框架初步形成。截至目前，智能工厂已有22个子项目上线或试运行，其中，企业4G无线网络应用、基于物联网的智能立体仓库、全流程一体化优化平台等一系列先进技术，均是炼化企业中首次使用。在数字化的基础上，九江石化的生产流程正在从“制造”转变为“智造”：几十万个数据的处理结果可以清楚掌握生产流程、提高生产过程的可控性、减少生产线上人工干预、即时正确地采集生产线数据，以及合理编排生产计划与生产进度。工业化与信息化深度融合效果正逐步显现。九江石化已连续5年被评为集团公司安全生产先进单位；主要污染物排放指标迈入行业领先水平；加工吨原油边际效益在行业内排名逐年上升。与此同时，管理效率大幅提升，在生产装置大幅增加的情况下，公司员工总数减少12%，班组数量减少13%。

　　建设智能工厂是当今制造业积极努力的一个方向，但智能工厂没有统一的概念，也没有统一的衡量标准，因此，如何建设适合中国工业企业的智能工厂仍是我们需要在实践中思索和探讨的。本期专题策划，本刊就邀请了多位专家和企业从不同角度探讨“智能工厂”发展之路，展现智能工厂优秀实践案例。