合肥万力轮胎智能工厂正式投产

二、部件生产

    通过MES系统（制造执行系统）下达指令，RGV小车（轨道式自动运输小车）将胶料从胶料立库自动输送至提升机，再利用AGV小车（自动导引运输小车）将胶料自动运输至相应的压出机台。在部件的阶段中，要生产出轮胎的胎面、胎侧、内衬层、垫胶、钢丝帘布以及胎圈芯。生产出的胎面和胎侧等部件，要经过冷却之后再进行卷曲存放。

AGV小车运输卷曲好的胎面和胎侧等部件 

    AGV小车将卷曲好的胎面和胎侧等部件，按照设定好的路线，运输至下一环节。通过智能化监控，我们可以从屏幕上看到各个部件的完成率情况。胎圈芯一体化生产线是合肥工厂首创的生产线，钢圈丝自动缠绕、包布后，由六轴机器人抓取出，再和压出的三角胶自动贴合，实现一体化生产。通过使用胎圈芯一体机，生产时间由传统工艺的59s降低至23s。

三、成型

    成型所需要的半部件均由AGV小车、EMS系统自动输送到成型上料工位。成型采用内衬自动接头、胎体自动缝合、胎面自动上料等创新性的全钢轮胎生产技术。从部件贴合到胎胚成型最快可达160s，速度提升25%到30%。成型后的胎胚经过自动称量、自动贴合条形码、FRID绑定后，自动输送到胎胚立库。

四、硫化

    轮胎硫化是指对外胎的硫化，是采用模型加压方式进行的硫化。硫化车间智能化生产设备能够以2m/s的行进速度自动输送至硫化机存胎器进行硫化，30min内完成15台机位的输送。三维桁架机器人将成型的胎胚抓取至存胎器进行硫化。智能化的硫化车间基本实现无人值守，彻底颠覆了传统生产制造工艺。

五、终检

    在终检环节采用X光检查机、错位散斑仪等设备，实现自动分拣、自动检测、自动判级、自动标识、不合格品自动隔离。X光检查机是检测轮胎内部帘线排列缺陷的专用设备。错位散斑仪是检测轮胎内部的气泡、断裂、离层等缺陷的专业设备，缺陷尺寸分辨率最小可达1mm。整个终检过程中，由倍速链来进行输送，传输效率更高。龙门分拣堆垛机器人主要用于待检（均匀性、动平衡）轮胎的临时存放，提高生产效率。龙门分拣堆垛时间为24s，满足动、均检验时间要求。

    通过使用均匀性试验机可以检测轮胎径向和侧向受力变化情况，一个检测环节只需要60s就能完成。均匀性试验机正在检测刚生产出的轮胎。动平衡试验机用于检测轮胎不平衡量、跳动度和凹凸度。经过严格的层层检验后，合格的轮胎再通过倍速链输送至仓库储存起来。

    废气处理方面，无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术，实现废气处理率超过98%，粉尘处理率达到99.5%，全方位绿色化。

    编辑点评：通过参观我们发现，万力轮胎智能工厂并不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化。在未来，希望万力轮胎能够在民族企业大发展的道路上越走越远。