什么是真正的“互联工厂”

透明工厂，用户全流程可视

    正是这种模块化生产方式的改变，让普通消费者也有了私人定制的可能。

    海尔正是靠着这全新的“工业4.0”、“互联网+”先进制造业体系，使用户在家中通过网络，快速定制符合自己个性化需求的大件白色家电成为可能。

    海尔的互联工厂及其产品，还全面融入到海尔的生态系统中。

    通过海尔商城——互联工厂——海尔日日顺物流的链条，实现了按需设计、按需制造、按需配送。最后在使用过程中，产品的智能化感知系统还通过海尔的“智慧家庭”生态平台，连接用户，满足用户使用过程中的需求。

    更强大的是，海尔把“互联工厂”打造成了“透明工厂”，实现全流程实时互联、用户全流程可视。

    每一个订单可以实时查看到的不只是物流配送过程，还有产品制造的每一个步骤，包括何时排产、何时上线、何时发货；甚至能追溯到目前产品在生产线上相对应的位置。

    除了这些生产信息，全球各地的用户在通过PC、手机等终端下单定制的时候，就可以看到核心模块的供应商信息，以及安全、噪音等方核心质量信息等，将生产工厂全面透明化，这在全球白电行业还是首次。

    对用户而言，工厂不再是遥不可及的神秘盒子，而变成透明的、可视的订单进度。而且从用户确定定制样式，到产品生产完毕下线，只需要两个小时到两天的时间，加上海尔日日顺的物流环节，国内用户也不会超过一周时间就能够使用。

    通过这种功能的转变，让产品的购买者变成了产品的创造者。产品从设计到制造完成，用户是全流程参与的。实时体验产品的创造过程，这种把握感、掌控感是前所未有的。

强大的全柔性生产，先进的设备配置

    能够实现全流程可视化，得益于工厂内安装的室内定位系统和生产线上无处不在的传感器和射频识别装置，为产品贴上电子标签，识别产品所在位置、优化组装流程。

    而能实现快速响应、快速交付、按订单生产，满足不同用户的定制需求，则是生产线硬件和控制上的大挑战。

    通过深入的研究探索，海尔针对不同类别产品，打造出了一条又一条可柔性选配产品、扩展加工能力、换模响应需求的自动化生产线。

    海尔的工程师们将几百个产品零件简化组合成几十个通用化和标准化的不变模块、和个性化的可变模块，并在前工序上实现智能自动化、零停线换型，在物流上实现柔性无人智能配送，在总装上长线变短线、实现高柔性定制。

    从来料进料到核心零件制造，从组装成型到进水检测，从整机搬运到装箱下线，几乎全部由机器自动实现，人工参与度低，自动化程度很高。

    在准确获取用户定制信息后，无人值守的智能化生产线就可根据用户定制信息进行自动检索、自动换模。而外壳智能配送线颠覆了传统的工装车运输方式，在行业首次实现全自动无人配送、点对点精准匹配。

    最后，全球领先的“装配智能机器人群”，通过设备高精度作业，实现生产效率及产品性能的大幅提升。

    这些都是一流生产技术、设备的硬件支撑，以实现绿色、节能、优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产。

    最后，在智能工厂之外，海尔通过大数据平台、个性化定制平台、ERP等智能信息互联平台，支撑智能互联工厂实施。同时打破组织边界，将企业整个生产现场都纳入到管理网络中。利用互联网来解决市场供需信息不对称的问题，使生产系统与供应链系统、电子交易系统实现对接，零库存、零浪费的精准供给。

    海尔互联工厂模式的发展目标是：在内外互联、信息互联和虚实互联三大互联下，前联研发、后联用户，持续迭代，通过打通整个生态价值链，实现用户、产品、资源、生产线之间的实时互联。

    全球超千万的用户将全面参与到海尔白色家电的研发、生产、销售过程中，用户自己决定自己需要的产品，不仅实现产品生产销售周期减半，还将快速满足用户个性化、差异化需求。最终满足用户全流程最佳体验。

    而整个工厂通过信息互联、数据积累及大数据分析可实现针对不同的订单类型和数量，自动优化调整生产方式，建立起一个互联工厂生态系统。

    其本质是通过“互联网+”定制，将用户碎片化需求进行整合，快速灵活地对市场反应，降低运营成本；让工厂生产由为库存生产，转为为用户创造服务。最终拓展了产品的价值空间，实现价值增长。

    海尔最早的沈阳互联工厂，就做到了一条生产线从原本支持20多个型号到支持500多个型号的柔性大规模定制，生产节拍缩短到10秒一台，订单周期从15天缩短至7天，成为了目前全球冰箱行业生产节拍最快、承接型号最广的工厂。

    而到了去年的佛山互联工厂，一台互联洗衣机从下单到下线，最快可在2个小时完成。这样的定制速度是在整合上游供应链、让零部件实现模块化的基础上完成的，以模块配置完成迅速智造。

    毫无疑问，海尔已经建成投产的几大互联工厂，是全球领先的智能工厂整体解决方案，也是“工业4.0”、“互联网+”在中国落地的典范。