九江石化炼化行业智能路

    在数字化的基础上，利用物联网的技术实现的信息化让工厂更有可能从“制造”转变“智造”：几十万个数据的处理结果可以清楚掌握生产流程、提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预、即时正确地采集生产线数据，以及合理的编排生产计划与生产进度。

    在企业制造执行方面，九江石化MES系统2008年上线运行（见图2），已升级为SEMES3.0版，为中国石化自主知识产权产品，系统覆盖生产装置、罐区、仓储、进出厂、生产平衡、统计平衡、计量等生产管理业务，实现了生产“日平衡、旬确认、月结算”以及生产信息可视化，提高企业生产管理的精细化水平。

图2 MES架构图

    九江石化ERP系统2005年9月正式上线，经过多次功能完善及深化应用，建立了以财务为核心的一体化、规范的业务操作平台；在业务流程重组的基础之上，实现“物流、资金流、信息流”三流合一。ERP系统包括财务会计、管理会计、生产计划和控制、项目管理、物料管理、工厂维护、销售和分销、审计管理、人力资源管理等模块。

    同时建立环保实时监控和应急指挥平台，集HSE管理、环保数据实时监测、119接处警、各类可燃有毒有害气体实时联网及视频监控联动、应急指挥等系统于一体，近900个有毒有害及可燃气体报警、1000余个火灾报警点、600余个视频监控摄像头统一管理、实时联动、应用达到国际先进水平；生产过程实时感知能力全面提升，2万余个实时数据采集点、使得主要装置自动化控制率、数据采集率达95%，各类温度、压力、流量监测（计量）仪表实时联网，覆盖率100%。

    在智能化管理方面，一体化能源管控中心实现了能源计划、能源生产、能源优化、能源评价的闭环管控，使公司能源整体在线优化，节能效益最大化，能耗降低4%；HSE全员全过程管理建立HSE观察卡5.84万个，HSE备案系统长期有效运行，使用达43万次，35处废水、15处废气、16处噪声、3处环境空气等环境实时在线测试点在“环保地图”实时展示。在智能装备方面，九江石化全面推广了拥有自主知识产权的软硬件装备应用，并大力推进IT设施集成应用、智能应用，开展基于4G无线网络的工厂复杂环境深化应用，实现智能巡检。

智能制造 梦想照进现实

    作为江西省“两化”融合示范单位，九江石化智能工厂试点建设以来，智能工厂框架已初步形成，公司IT应用能力、精细化管理水平不断提升，安全环保各项指标跨入集团公司先进行列。近年来，九江石化先后通过质量体系和HSE体系认证，建立融合6个国家级体系标准，荣获“全国环保先进单位”“全国‘五一’劳动奖状”“全国文明单位”等多项荣誉称号。

    2015年9月10日，国家工业和信息化部召开全国智能制造试点示范经验交流电视电话会议，苗圩部长出席会议并作重要讲话。“3年来，我们围绕核心业务，与油品质量升级改造工程同步推进智能工厂试点建设，持续提升安全环保、经济效益和综合管理水平，努力实现传统炼化企业的提质增效和转型升级。”作为5家典型企业之一，九江石化总经理覃伟中在北京主会场作经验交流发言。

    2013年，九江石化共测算优化案例78个，助推公司盈利2154万元，实现了2000年以来九江石化首次扭亏为盈。

    九江石化自主开发了炼油全流程优化平台，在国内同行中首次上线运行，实现敏捷生产，提升经济效益。利用该平台，公司持续开展资源配置优化、加工路线比选、单装置优化等工作，2014年滚动测算案例127个，增效2.2亿元，助推公司加工吨原油边际效益在沿江5家炼化企业排名逐年提升，2014年位列首位。

    在智能工厂各类信息系统支撑下，九江石化本质安全水平不断提升。施工作业备案及监管体系，850台有毒有害可燃气报警、1000余处火灾报警、600套视频监控等一体化联动，支撑HSE管理由事后管理向事前预测和事中控制转变，公司连续5年获评集团公司安全生产先进单位。“环保地图”和短信平台推进环保管理上台阶，公司外排达标污水COD、氨氮指标处于业内领先水平。

    当前，九江石化与智能工厂相匹配的管理体制和运行机制逐步形成，完成了一系列组织机构重组与职能调整，构建了扁平化、矩阵式集中管控新模式，组建了生产经营优化、自主三维建模等专业团队，业务流程进一步优化，管理效率持续提升。