提高机械制造系统中数控切割机生产效率

3、提高机械制造系统中数控切割机生产效率的策略

　　3.1　改讲切割工艺，提高生产效率

　　数控切割是一个人、机、料三方协调配合的过程。

　　（1）合理进行作业人员的操作时段分配，是提高生产效率的方式之一：当在某区域进行切割时，可以在另外一个区域进行上料、下料操作，从而减少切割设备的待机时间，通过提高设备的使用效率来提高生产效率。

　　（2）合理确定引割点位置在切割操作过程中可以用来控制热变形引起的废损率。确定引割点位置时要考虑周到：其一，要求尽量减少工件变形；其二，多个工件套料切割过程中要考虑每个工件的引割位置经及对相邻工件的影响，以达到减少空程时间的目的；其三，在切割中厚板材时，尤其是切割厚度超过60mm的工件时，最好从板材或割缝边缘开始引割，这样不但可以省去穿孔程序，而且可以降低割嘴的损耗。

　　（3）考虑热应力和热变形对切割顺序的影响，因为数控切割与其他非自动切割方式不同，不能够根据变形情况实时调整切割轨迹。其是严格按照所设定的图形坐标进行切割的。所以，切割过程中必须注意切割顺序，否则将会造成工件热应力变形，直到出现工件加工公差超出范围。切割路径的顺序在指定过程中，可以遵循下列原则：其一，在靠边切割时，可以先切割靠边长的一侧；其二，首先切割短边，然后再切割长边；其三，在小块板上进行切割操作时，最好采用断点穿孔切割的方式。另外，为控制切割件位移，可用楔子楔入割缝的方式来减少热应力对工件的影响。

　　（4）优先采用连续切割方式用于多工件的套料切割。在进行内框切割操作而不对外形工件切割时，可以根据工件的不同采用连续切割方式，连续切割方式尤其适合中厚型板材的下料和切割，而且只需要进行一次穿孔、或者靠边切割，能够不间断的完成连续切割任务，显著提高切割生产效率，而且能够节省割嘴使用数量。

　　（5）其他注意事项。工件的切割不能过小，因为数控切割机惯性较大，在切割小工件过程中可能会出现抖动的现象，导致切割的工件不能满足图纸设计要求。因此，需要根据工件的形状尺寸、厚度等合理确定参数。例如，当工件板厚不同时，所进行的预热时间就不同、切割过程中自动反映高度也不同、形状过渡处的停留时间也不同。

　　3.2　提高编程软件水平

　　数控切割机主要用于复杂件以及多工件的切割作业，其软件水平直接影响到整个切割工艺水平。因此，设备除了要具有较好的机械精度外，还需购进高水平软件对保证复杂工件切割精确度提供保证。

　　在复杂工件的切割过程中，仅仅只依靠设备上的TB16语言进行相对坐标的编程，很难对所有的复杂工件进行加工，有时甚至不可能。由于工件的很多具体坐标都不易确定，这时就可以采用编程套料软件予以解决。而在多零件的切割同材质，同规格同材料的多个不同工件进行批量加工时，可以使用先进的软件在一张板上精确确定工件尺寸，之后对各个工件的引弧点、共边等进行修改，最终确定连割工件所需要的切割顺序，整个过程可以都由软件完成。

　　软件要有强大的处理功能外，编程人员对套料软件的了解、运用水平的提高也是影响生产效率的一个关键因素。只有编程人员把切割理论与实际操作中的问题结合起来考虑，才能在实际应用中真正达到高效高质量的生产。

　　另外，数控切割设备最好带有自动中断保护记忆功能。在进行多工件的批量加工时，若设备没有自动中断保护功能，发生数控系统故障、中断以及微机死机等情况下进行二次或多次重复的对位操作时，一旦对位精度超出标准，将会导致报废、超差等问题。当设备有自动中断保护功能之后就具有自动复位的功能。