数控加工技术在活塞头制造中的应用

　　2.1.4 数控加工过程

　　操作工人将编制好的数控程序输入车床的控制面板，利用空运转或模拟检验程序的正确性。然后将工件夹紧，校正，对刀，就可以实施加工了。由于活塞头顶部燃烧室形状精度要求高，要求工人在加工过程中要灵活运用刀尖半径补偿（G41 G42）指令。

　　2.1.5 产品数控加工后的检验效果

　　采用数控机床加工完成的活塞头，精度可以达到Ra1.6，用标准样板检验，尺寸完全控制在±0.02 mm范围，并且全部一致，曲线形状非常吻合，表面粗糙度完全符合图纸要求Ra1.6。利用数控机床的加工特性，只要加工人员按照预定的指令来输入各种参数，数控机床便能够根据指令的内容来进行加工，而且加工精度和加工效率都非常高，保证了产品质量的稳定。

　　2.2 使用数控钻床加工主螺孔

　　2.2.1零件概况

　　活塞头底部主螺栓孔工序图如图2所示。

图2 活塞关底部主螺孔钻孔工序图

　　2.2.2 数控钻床的选用

　　选用桂林正菱第二机床有限公司生产的数控立式钻床，型号为ZK5150A，最大钻孔直径为50 mm，数控系统是广州数控GSK983M。

　　2.2.3分析主螺孔分布特征，编制数控加工程序，由图可见，12只主螺孔沿圆周呈均匀分布，起始孔与X轴呈15°夹角，相邻孔呈30°夹角。与XOY平面垂直的轴为 Z。选用直径为21 mm的钻头，选用绝对坐标系，取活塞头底平面中心点为工件原点，即X=0，Y=0，Z=0，小数点编程，程序编制如下：

　　N10 G0 G90 G54 L0;
　　N20 S800 M3;
　　N25 M08;
　　N30 Z10. F20.;
　　N40 G81 R-57. Z-134. ;
　　N50 G65 P0000 X0 Y0 R170 A15. H12.;
　　N60 G80;
　　N70 G0 Z10.;
　　N80 M09;
　　N90 M5;

　　在正式钻孔前，为了安全，先进行孔定位，定位用的数控程序与钻孔程序相同，只是进刀量不同，改为0.20 mm就可以了。

　　螺孔采用数控钻床加工，使工作简单化，不但提高了工作效率，还节约了成本。由于活塞头系列产品的工艺类似，可以建立活塞头加工的标准程序格式，对产品的开发、加工程序的编制以及加工质量的可靠性保证，具有较大的意义。

3 结果分析

　　根据以上两个加工实例，列表分析活塞头采用数控加工与普通车床加工的差异，见表2。

表2 活塞头的顶部燃烧室与主螺孔采用数控加工同普通加工的差异

4 结语

　　从数控技术实际应用的效果来看，活塞头的加工质量有了保证，产品制造周期大大缩短，生产效率有了明显提高，加工成本也显著降低。因此，发展数控加工技术是提高活塞头加工质量和生产效率的有效途径。同时采用数控加工技术解决了工作效率和产品质量问题；对整个加工过程可以进行实时监控，便于及时解决错误；用智能化加工，有效地把繁琐的加工工序简单化。所以活塞头加工工艺过程中要大力发展数控技术。