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基于数控系统底层通信的实时误差补偿及应用

发布时间:2014-03-20 作者:杨堂勇  来源:万方数据
关键字:数控系统 CNC 底层通信 
为提高数控机床加工精度,设计开发基于CNC 底层通信的实时误差补偿功能模块,该模块通过GSK-Link 网络通信协议与CNC 底层进行数据交互。实时补偿过程为:通过温度采集模块和数据通信模块实时采集机床温度及各坐标轴坐标,误差补偿器计算误差补偿值并将计算结果直接送往CNC 实时误差补偿功能模块,以实现机床误差实时补偿。该补偿过程的最大优点是实时补偿器与CNC 底层直接通信,而不是目前国际上惯用的先通过PLC 再与CNC 底层通信的方式,因此实时补偿的速度和效率更高,补偿效果更好。GSK 25i 数控系统的实时补偿结果表明,实时误差补偿可有效提高机床精度,最大可提高91灡7%。

2 实时误差补偿功能应用

  2.1 机床定位误差检测

  实验用机床为M-VR105 三轴数控机床,数控系统为广州数控设备有限公司生产的GSK 25i数控系统;误差测量设备为雷尼绍激光干涉仪。实验时首先应用雷尼绍激光干涉仪检测三轴机床三个平动轴的定位误差,如图6 所示。图7 所示为机床定位误差检测结果,其中实线表示测试参考坐标从0 到800mm 位置运动(正向)所测试的重复3 次定位误差数据;虚线表示测试参考坐标从800mm 到0 位置运动(反向)所测试的重复3 次定位误差数据。由图7 可以看出,机床X 轴定位误差最大为-38μm,误差曲线随机床坐标的增大而增大;Y 轴定位误差最大为32μm,误差曲线呈非线性分布;Z 轴定位误差最大为57μm,误差曲线呈非线性分布。

图6机床定位误差检测
图6机床定位误差检测
 图6机床定位误差检测
图6机床定位误差检测

  2.2 机床定位误差建模

  以X 轴正向定位误差为例,根据回归理论可设误差模型为

公式

  将X 轴正向定位误差检测数据代入式(1),可得一正规方程组,应用最小二乘理论可得机床X 轴正向定位误差模型:

公式

  图8 所示为X 轴正向定位误差拟合结果。由图8 可以看出,X 轴正向定位误差拟合精度较高,拟合残差为- 0.9 ~1.1μm。

图8X 轴正向定位误差拟合结果
图8X 轴正向定位误差拟合结果
公式

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