基于数控技术的车削加工工艺设计（下）

7 进给路线的确定

　　7.1 确定进给路线主要原则

　　(1)首先按已定工步顺序，确定各表面加工进给路线的顺序。

　　(2)所定进给路线(加工路线)，应能保证零件轮廓表面加工后按图纸要求的精度和粗糙度。

　　(3)寻求最短加工路线(包括空行程路线和切削路线)，减少行走时间以提高加工效率。

　　(4)要选择零件在加工时变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄壁零件，应采用分多次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法，安排进给路线。

　　(5)简化数值计算和减少程序段，减小编程工作量。

　　(6)据工件的形状、刚度、加工余量和机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。

　　(7)合理设计刀具的切人与切出的方向，采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。

　　确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线，基本上都是沿零件轮廓顺序进行的。

　　7.2 粗加工进给路线的确定

　　7.2.1 常用的粗加工进给路线

　　(1)“矩形”循环进给路线。图7所示为利用数控系统具有的矩形循环功能安排的“矩形”循环进给路线。

　　(2)“三角形”循环进给路线。图8所示为利用数控系统具有的三角形循环功能安排的“三角形”循环进给路线。

　　(3)沿轮廓形状等距线循环进给路线。图9所示为利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着零件轮廓等距线循环的进给路线。

图9沿轮廓形状等距线循环进给路线

　　(4)阶梯切削路线。图1O所示为车削大余量工件的两种加工路线，图10(a)是错误的阶梯切削路线，图10(b)按1-5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。因为在同样背吃刀量的条件下，按图10(a)的方式加工所剩的余量过多。

图10阶梯切削路线 

　　(5)双向切削进给路线。利用数控车床加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用轴向和径向联动双向进刀，顺工件毛坯轮廓进给的路线(如图11所示)。

图11双向切削进给路线

　　7.2.2 最短的粗加工切削进给路线

　　对以上五种切削进给路线，经分析和判断后可知，矩形循环进给路线的进给长度总和最短。因此，在同等条件下，其切削所需时间(不含空行程)最短，刀具的损耗最少，为常用粗加工切削进给路线，但也有粗加工后的精车余量不够均匀的缺点，所以一般需安排半精加工。