典型零件在双主轴双刀塔车削中心上的加工

　　2.1 传统单主轴数控车床加工工艺

　　如图2所示的轴类零件，它由圆柱面、螺纹、倒角面及内孔组成。可采用通用三爪自定心卡盘，一次装夹，完成零件右端外形及内孔的加工。卸下工件，调头装夹，加工零件左端外形及内孔。编程原点选在零件右端中心点。具体工序如下：右端外形粗加工-钻右侧定位孔及内孔-钻外圆面上两孔-精车外圆-切槽-车螺纹-切断(调头)-左端平端面并倒角-粗镗左端内孔-精镗左端内孔-左端外形粗加工-左端外形精加工。

　　2.2在MIYANO BX-26S车削中心上的加工工艺

　　针对这台数控机床双主轴双刀架的加工特点，在加工过程中使用了两个主轴和两个刀塔，并完成两主轴间的工件自动传递。可以通过人为的M辅助指令设定使两主轴既可以相互配合工作又可以独立加工。且编程时尽可能地使其独立工作时间大于相互配合工作的时间，这样就减少了两个主轴之间彼此等待时间。本零件涉及的M指令见表2。

　　车削中心第一主轴、第二主轴均为液压卡盘，工件在第一主轴完成端面、成形面等加工后，白动将工件传递到第二主轴上进行其他部分加工。车床的右主轴和左主轴具有独立的加工能力，可以同时进行加工。在这种形式的车床中，利用一台伺服控制的上料机，可以将工件送人加工工位，或从加工工位取出成品，或在两个工位之间搬运。零件加工工序见表3。

　　MIYANO BX-26S车削中心的加工刀位数多达25个，两个3D的刀头均可灵活变更刀座及刀位数量，对应生产不同的工件所需。编程人员可灵活规划工艺路线，充分考虑缩短两个主轴之间的相互等待时间，节省工时，从而加强机械加工能力及延长刀具寿命。

　　在零件加工中，启用第二主轴粗、精键零件左端内孔Φ8.94,Φ8.62两孔时，可尝试以下两种方案:一是粗撞使用同一把刀的两个不同刀补解决，精撞分两把刀，如T0303,  T2525;二是粗撞用两把T0303,T0505，而精撞使用第二刀塔上的同一把刀的两个不同刀补值。在确保加工精度的前提下，前者比后者节省了两个主轴在加工过程中的等待时间，提高了效率。

3 结束语

　　在MIYANO BX-26S车削中心上加工轴类零件，一次装夹后进行完全加工，是一种很有效的加工途径，加工精度高，生产效率高，避免了传统加工工艺中靠手工操作保证加工质量的缺陷，大大降低了废品率。而且机床配备的自动上下料系统和毛坯与成品件传送装置，能实现自动加工，免去了零件在机床上的运送时间。