数控加工简述

二、零件装夹
　　1.定位安装的基本原则
　　在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点：
　　(1)力求设计、工艺和编程计算的基准统一。
　　(2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
　　(3)避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
　　2.选择夹具的基本原则
　　数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点：
　　(1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。
　　(2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
　　(3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。
　　(4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。

 

图2 数控工件装夹

三、数控加工顺序安排原则
　　数控加工顺序应该遵循的原则有：
　　(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧
　　(2)先内后外，即先进行内部型腔（内孔）的加工，后进行外形的加工。
　　(3)以相同的安装或使用同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的错误。
　　(4)在同一次安装中，应先进行对工件刚性影响较小的工序。
四、加工路线的确定
　　数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。
　　精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
　　在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
　　(1)应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
　　(2)使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
　　(3)尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
　　(4)对于某些重复使用的程序，应使用子程序。
　　使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。最短进给路线的类型及实现方法如下：
　　(1)最短的切削进给路线。切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排最短切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。
　　(2)最短的空行程路线：
　　1)巧用起刀点。采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置处，同时，将起刀点与其对刀点重合在一起
　　2)巧设换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的
位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空行程距离。
　　3)合理安排“回零”路线。在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行“回零”操作指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短．或者为零，以满足进给路线最短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用X、Z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是最短的。
　　(3)零件轮廓精加工的连续切削进给路线。零件轮廓的精加工可以安排一刀或几刀精加工工序．其完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，此时，刀具的进、退位置要选择适当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而破坏工艺系统的平衡状态．致使零件轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕。
　　(4)特殊的进给路线。在数控车削加工中，一般情况下。刀具的纵向进给是沿着坐标的负方向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理。甚至可能损坏工件。

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