薄底有岛类腔体零件数控加工

四、对策实施

　　1、改变装夹方式

　　按照装夹方式一装夹零件，夹紧力会使零件拱起变形。为此，我们采用方式二进行装夹。在使用压板装夹时，我们特别注意压板垫块的高度尺寸，使垫块略高于零件受压平面。在操作时，我们用高度游标尺对装夹受压表面和压板垫块高度反复比较测量，以取得最佳状态。否则，若压板垫块高度低于装夹表面，夹紧力会使零件拱起变形。

　　根据零件的宽度尺寸要求，通过计算确定铝条尺寸，在装夹零件时，用铝条夹在压板和零件加工面之间，如图3黑色区域，等零件压紧后取出铝条。这样就避免了铣刀撞上压板、发生刀具断裂和外加工面啃伤的现象。

　　2、选择适当对刀点

　　这类零件经普铣粗加工后，厚度尺寸留有0.5mm余量，如在毛坯表面对刀，刀长会受毛坯余量测量误差影响，对刀误差大，影响零件的加工精度。厚度0.5mm余量的不一致，也将直接影响零件的加工精度。因此，我们选机床台面作为对刀点，减小对刀误差，提高零件的加工精度。

　　3、选用合理刀具

　　一般立铣刀的刀尖圆弧太小，用来精加工内腔底面，底面接刀痕大。我们对精加工刀具刀尖刃磨，使其刀尖圆弧半径增大，以减小底面粗糙度。

　　4、优化走刀路线

　　5、优化切削参数

　　我们在加工内腔底面时分粗铣和精铣进行。粗铣后留0.5mm余量，精加工时再铣掉。根据机床动力和刚性的限制条件，粗加工时加大切削深度及进给量，减慢铣削速度；精铣时减小切削深度及进给量，在保证刀具耐用度的前提下，提高铣削速度，以提高生产率及达到表面粗糙度要求。

五、效果检查

　　经过对加工的150件产品的统计，一次交验合格148件，不合格2件，一次交验合格率达到98.67%，提高了产品质量，达到了降耗增效的目的，同时数控加工效率比原来有了明显提高，有力的保证了生产进度。