利用PLC进行液体自动混合控制设计

2 系统设计方案

　　2.1 输入和输出点分配

　　输入和输出点分配如表1 所示。

　　2.2 主要器件选择

　　PLC———根据I/O 的使用点数，拟采用三菱FX2N-48MR型PLC。

　　供电电源———额定功率为7.5kW，额定电压为380V，额定频率为50Hz。

　　液面传感器———广州市广盟计量仪器贸易有限公司的GWT-1 接触式水浸传感器。

　　温度传感器———佛山市顺德区佛诚电子有限公司的FC-Z 型电阻式温度传感器。

　　2.3 I/O 接线图

　　I/O 接线图如图2 所示。

　　2.4 梯形图

　　梯形图如图3 所示。

3 系统控制过程

　　3.1 系统控制流程

　　系统控制流程如图4 所示。

图4 系统控制流程

　　3.2 具体分析过程

　　(1)当按下SB0 按钮(X0)时，系统启动，Y1 得电并自锁，注入液体A;当液位传感器L1(X1)得电时，Y2 得电并自锁，注入液体B，此时Y1 失电，停止注入液体A;当液位传感器L2(X2)得电时，Y3 得电并自锁，注入液体C，此时Y2 失电，停止注入液体B;当液位传感器L3(X3)得电时，停止注入液体C，同时Y0 得电并自锁，搅拌机开始搅拌，定时器T0 开始计时10 s;10 s 后，T0 得电闭合，Y5 得电并自锁，加热器开始加热，当X5 闭合，即温度T 升高到设定温度C 时，Y4 得电并自锁，开始排放液体;当液位降到L1 时，X1 失电，X1 常闭触头断开，定时器T1 开始计时5 s，5 s 后，Y4 失电，停止排放液体。

　　(2)在工作过程中，当按下SB6 时，Y1、Y2、Y3 均失电，但Y0、Y4、Y5 继续得电，整个工作过程继续运行到结束。准备下一个循环过程。

　　(3)在工作过程中，当液位达到L4 时，X4 得电，其常开触头闭合，Y6 得电并自锁，报警器N 报警，同时对Y0、Y1、Y2、Y3、Y4、Y5 复位，停止一切工作，等待工作人员检查故障。

4 结束语

　　随着PLC 技术的飞速发展，人们可以对原有液体混合装置进行技术改造，提出数据采集、自动控制、运行监视、报警、运行管理等多方面要求。按照本设计组成的液体混合控制系统，采取了一系列可靠的设计方案，利用PLC 实现了对混合过程的精确控制，提高了工作过程的稳定性和自动化程度，具有很高的可靠性与实用性。因此具有广阔的市场前景，适合于各种液体的混合调配。

　　当然，在该系统设计中尚有许多不足，有些地方的设计思想还不成熟。但是，随着可编程逻辑控制系统的日益发展，相信这套系统在不久的将来，会有良好的发展前景，被我们更加合理的应用于生产实践当中，并带来经济效益。