MasterCAM 在文字加工中的应用

　　2.3 零件投影外形粗加工刀具路径确定在零件建模完成和工艺分析完成之后， 就根据零件的要求选择毛坯和工件坐标原点(对称图形一般选取工件的中心作为工件坐标系原点)，并进行各种工艺参数设定，工艺参数的设定包括刀具参数的设置及铣削加工参数的设置， 刀具参数的设置包括刀具编号、刀具直径、刀柄直径以及刀具有效切削刃长度等，铣削加工参数的设置包括安全高度、下刀位置、下刀方式、切削方式、切削用量等，挖槽还包括铣削方式的设置，从而得到零件加工的刀具路径。在这样计算机操作形象生动的教学优势下，学生通过设置工艺参数、定义零件的加工工艺，可以把孤立、枯燥的数控编程、制造工艺、刀具、数控机床、数控加工等课程有机地结合起来，在数控技术课程中达到融汇贯通，这样既巩固了加工工艺方面的知识， 又强化了利Mastercam 系统数控教学的效果。

图2刀具参数选择
 
图3投影加工参数设置 

3 路径模拟及实体检测

　　零件的刀具加工路径设置完成之后，利用MasterCAM 软件提供的零件加工模拟的过程， 可以检验前面设置的各种工艺参数是否合理， 在零件的实际加工中是否存在干涉以及实际零件是否符合设计要求。这样可以在实际生产中省去试铣的过程，可降低材耗，提高生产效率。零件可以合理设置刀具路径及加工参数。（如图4）具体操作在主功能区单击0perations 命令，将出现OperationManager 窗口。选择Poserations 命令， 将出现OperationManager窗口。选择Post 按钮后出现PostProssing 窗口，选中SaveNCFile 可选框，点击OK 输出NC 代码，铣削程序生成后，可按Verify 按钮，显示立体毛坯，这样就可模拟加工了。经过计算机模拟加工，可增大实际加工的把握性,还可以利用软件生成刀具路径图。

图4数控加工的模拟效果图 

4 生成数控指令代码

　　经过验证确认刀具路径准确无误后， 将刀具路径进行后置处理，生成NC 程序，这些程序经过适当的修改后可通过传输线传给数控铣床，数控铣床应用该程序进行零件加工。

图5 NC程序 

5 利用Mastercam 系统将刀具轨迹转换至数控机床的实际加工

　　Mastercam 系统提供了多种多样的机床设备。主要包括Mill(铣床)、Lathe(车床)和Router(线切割激光机床)三种。其中铣床模块可以用来生成铣削加工刀具路径，还可以进行外形铣削、型腔加工、钻孔加工、平面加工、曲面加工等模拟操作；车床模块可以用来生成车削加工刀具路径，还可以进行粗／精车、切槽以及车螺纹的加工模拟。由于在具体加工过程中，同一步刀具路径中有时走直线，有时走圆弧或者曲线，有时还要走空刀，如何在模拟的时候就考虑到这些问题，从而优化加工程序，提高加工效率，就成了考验学生能力的关键。前面所做的工作均是在计算机上进行的，有了这些做基础，学生就可以将零件的NC 程序通过数据接口传至数控机床，控制机床进行加工。在这个过程中，不同的数控系统所使用的NC 程序语言格式是不同的，学生要根据机床数控系统的不同类型来选择相应的后处理器。

　总之，通过以上例子，可以对MasterCam／Mill 编程有一个大体的认识，其流程为：(1)创建基本图形；(2)根据零件工艺流程设置刀具和加工参数，得到刀具路径；(3)检查刀具路径以及模拟加工过程；(4)进行后置处理，生成有效的数控程序文件；（5）转换至数控机床的实际加工。