见闻 | 工业设计如何才能跟上3C智能制造的节奏？

     智能制造发展到今天，出路基本为以下几条：第一是你有非常好的生产体系，可以从制造升级中实现很多智造场晾。第二是你在某个产业链节点有非常好的技术，你可以从节点展开你的合作，在这个行业的整个产业链上下游找到你的合作客户。比如说现在的运动控制、视觉或其它东西，如果这两者我们都不具备的时候，行业还没有其它的一些出路可以发展呢？在这里从另外一个角度跟大家解读一下，如何跟着工业设计跟上3C智能制造的节奏。

     锤子于2015年发布的第一款爆品锤子T1，当年称为东半球最好用的手机，外观轮廓仿的是苹果，整个系统用的是安卓的。当时做工业设计的时候采用“对称学”来做，行业人士对这款手机抱有很大的期待。

     这款手机在2015年获得IF的金奖，跟它一起获奖的是同年的苹果手表。在工业设计上来讲是成功的，从产品设计角度来讲它是比较失败的，特别是针对智能制造来讲，这是一个彻底的失败案例。

     T1这款手机相对4S在整个背部外观特别是摄像头区域做了一些改动，在正面把原有的圆形键改成三颗对称式实体按键，历经两代产品设计，但M1时正面又回归到苹果的风格。

     为了和苹果产品有设计上的区别，产品内部很多背部设计采用了安卓手机的类似通用设计。三款产品在内部设计时，没有一代一代逐步优化设计，而是每一代都是对上一代设计进行了颠覆，每代产品都是飘逸的思维在走，造成需要后面大规模生产的时候，不能全面采用智能制造模式，而只能走回人海战术。产量是永远赶不上苹果、华为、小米。

     以上图为参考，最左边iPhone4S拆开的界面，内部结构是智能制造上面是非常棒的一个结构，也是最能大规模生产的一个结构。

     T1在在电池与后壳之前加了一块金属的保护罩，这是明显当年对智能制造工艺没有全面了解的情况下进行的设计。在T1规模化量产吃亏以后，T2的内部结构又换回4S的结构。但外观设计师坚持正面三颗体按键设计，左右侧面的卡套及电源键开关也对称式设计，这些调整都是为了配合对称式设计！在M1的时候，综合T1和T2的实际生产难度，又把T1和T2的结构否定掉了，回到以前的功能机的结构：上半部分是主板，中间是电池，（后壳与产品中框还做了一条信号线连接，底部是连接器。正是这一条线，又导致最后整个用智能装配的时候又出现一些问题。

     在智能制造的装配环节，难解决的问题点就是柔性线的装配。如上的解剖图，T1、T1和M1整个的零配件拆到最细之后，M1的零件是最少的，因为M1有了这条柔性信号线，T1之前也有一条。有了这条线，这个装配点很难采用自动化生产或者智能生产。在拆解苹果产品时，看不到这条柔性信号线。

     在对锤子整个产品线拆解的时候，也发现锤子的工艺工程师在其它结构设计上确实做了很多优化。比如T1，它的后盖采用的是传统的卡扣式，但是到了T2的时候，后盖就变成粘合式的。

     锤子对包装盒也进行了优化调整，从A5大小缩小一半（荣耀的包装尺寸），M1又变回A5大小。这种变来变回的设计思路，会占用智能生产设备调试更多的时间和成本。我们完全可以根据工艺共性点，不要纯粹为了设计而变化，每次变化对产业链的设备商都是一个挑战，也都是一项不小的成本。

     在多于3轮的和智能制造磨合的过程中，锤子也优化了一些好的工艺点。看看T1、T2、M1的螺丝对比数量图。T1的重要螺丝数量是43颗，T2的螺丝只有23颗。到了M1改进到16颗，一颗螺丝的装配时间约为2秒。锤子整个设计团队把时间优化了50%以上，这个对于其它的3C产品组装包括其它部品装配来讲都是非常好的优化现象，我们在设计时要考虑把传统用手工作业的螺丝数量适度减少掉，才能让我们的生产效率更高。

     要做好产品设计与制造，还得结合当下的的中国制造新特点。改革开放30年，中国企业以前都是代工，代工的时候都是由客户设计好的。以前也不用考虑自动化生产，人海战术就行，那个时候柔性线多、插接头多、车间多，这是那个时候的场景，那个阶段是廉价中国制造阶段。到后面进入21世纪，很多外国公司的产品，我们也能设计与制造的像模像样。这个时候就催生了我们的公司自主品牌产品，这个时候要设计跟自主品牌有关的东西，我们为了不同于代工产品我们一味地过度设计。

     体现在今天的机器人行业，过度设计的产品很多，举两个例说明：第一是我们现在讲的已经逐渐走向末日的餐饮机器人，你做一个蓝色装的美女，我做一个红色装的美女，它的本质就是AGV，需要解决的是运料问题。行业公司今天把这个美女设计成范冰冰的模样、明天设计成其他性感明星的模样，去赚取眼球经济。第二个是去年高交会期间的服务机器人，现在的服务机器人各种撞脸，你做一个卡通形象仿生，我也再找一个卡通形象出来。

     要实现智能制造，很多企业都略过量产可行性设计这个阶段。因为苹果的影响，中国企业现在已经注重了技术的相互促进。这个流程很关键，这是就国外已经很成熟的流程管控体系。但是很遗憾，在实地调研中，中国企业内部或产业链上下游这个流程基本上是流于形式。

     在这个流程里面，涉及到几个关键的因素。第一是工业设计团队和产品设计团队结合，第二是这两个团队结合以后，在整个市场阶段品控现场是能进行把控和现场解决问题团队。这样工格效果才能更高，团队配合才能更轻松，不然我们做的就是亡羊补牢，我们现在拼命加视觉、加其它工艺，让我们的设备负重前行，不是正常前行。

     第二点之一是技术积累，产品设计团队本身具有足够的技术广度和深度。

     其二是创新意识，产品设计团队本身深入地参与创意阶段。

     其三是成本控制，产品设计团队要有成熟的供应商体系和精确的成本信息。

     我们看到有很多产品设计到最后失败了，就是因为成本意识前期太弱，最后发现做不了。iPhone4和iPhone7S相差几毫米，苹果整个团队所消耗的费用超过500万美金，这个可以到网上查数据。我们的工业设计团队可以设计到更薄，像今天的苹果手机，苹果手机宣传的是薄，但不是摄像头部分。如果摄像头做到跟手机机身一样薄的时候，可能500万美金都搞不定。其实这属于工业设计和产品设计之间有了脱节，苹果都会犯这样的错误，中国公司一样会犯这样的错误！像我们的智能手机电池总量是不足的，如果这个时候没有新型的高容量电池替代现有电池的时候，我们的手机薄是有极限参数的，我们是以牺牲产品性能来做到薄。

     看到这张图，从苹果4开始，从iPhone到iPad，我们看到它的Home键永远是一样大小的，它的屏的尺寸在增加，整个控制板和软件是没有太大修改的。所以在苹果整个零件族里面，已经形成了零件族的工艺，非常多零部件是可以通用的。通过这种通用的零部件在工艺上的累计，建立了通用零族轴。在移动终端里面，苹果的智能制造和自动化制造是做得最好的，就是因为来自于它设计的一脉相承。

     所以给大家的建议是，在跟很多客户对接时，在产品设计的时候要考虑模组化生产系统方法的约束要求。第一是尽量归类，第二是学苹果有零件族，当然现在已经有企业这么做了，这是非常令人欣慰的，比如说华为。

     如文章开篇说讲：运动控制也好、机器视觉也好，是站在整个产业链的横切面。也可以站在整个产业链的纵深，可以对这个站点或者某个工艺的了解，切入很多行业。切入行业的时候，要关注整个终端行业的发展趋势。比如新材料的介入，手机行业像iPhone7推出中国红，这是通过新材料的应用和新工艺的应用做出中国红。

     华为对未来趋势的把控，看新的P10发布，也多了颜色，多了绿色和蓝色。华告诉我们的是，用了新的金属钻裱工艺，这也是未来产品趋势。华为在官网上提出，这个变化叫金属钻裱工艺。这些东西都不是人工的，是由设备做出来的。小米是从材料上做了变革，整个机身后盖、边框、按键全是陶瓷，也是通过材料的运用对产品注入了新的元素。

     锤子在新手机发布的时候，特意强调了三句话：新材质、新工艺、新颜色。企业要脚踏实地地经营，也要看看未来的发展方向在哪里，未来站在哪个点上有什么核心竞争力竞争，有可能是吃透某项工艺以后在这个行业做深耕。比如3D玻璃加工设备，这也许是能够真正在这个行业站稳、真正盈利或者对企业有非常好的发展一面的全新起点。所以新材料、新工艺、新设备引领新一轮3C智能制造，是这个产业链企业可以思考的出路之一。