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加班少了，效率来自智能制造升级
依赖于这些数字化改造，2023年长安汽车车间完成了从传统燃油车制造线向新能源汽车制造线的转型升级。
数字化流程，让管理效率进一步提升，也降低了大家的犯错成本
2023年，长安汽车全年销量超255万辆，连续六年创历史新高，其中自主品牌新能源汽车销量超47万辆，自主品牌海外销量超23万辆，均创历史新高。
在这个销量的背后，是长安汽车强大的产能保障。日前，记者走进长安汽车两江工厂总装二车间，探究生产一线效率提升背后的秘密。
一个问题卡扣的解决
两江工厂总装二车间是最后出成品的地方，一万多个零件经过多道工序的装配，到这里进行总装。从长安UNI-V、Q05到CS55-PLUS，车间里壮观地停着一长排汽车，明光锃亮地等着出厂。
26岁的王红是总装车间的一名汽车工艺工程师，她进厂才一年多，但已是车间的技术骨干。她的工作是服务生产制造，解决装配中出现的质量异常。她正和一名工人小声交流着，讨论一个装配上的问题。王红的工作，就是解决问题。不久前王红遇到一个小难题，装配班组发现一个卡扣在装配中不容易到位，问题虽小，却不能留在产品中，班组马上反映到王红这里。王红当即联系产品技术人员、质量板块相关人员及装配班组长一起到现场分析。通过反复验证，发现该问题确实存在。这属于供应商供应的卡扣尺寸异常，但卡扣没办法马上解决。怎么办？难道停机等这个小小的卡扣？王红在联动各部门对接供应商进行修模整改的同时，提交上级部门，经过研究后，给出了一个解决方案，王红马上根据该方案去找相应的备件，最终成功解决了这个问题。
从发现问题，到处理结束，没有超过半天。整个过程涉及了六个部门，大家高效协作，争分夺秒，最大限度减少了停机的时间。
这种多部门协同，保证了生产的平顺性。据记者了解，2023年该厂区生产汽车30.6万辆，创下2016年建厂以来的新高。但这种创纪录的产量，却不是靠苦干加班换来的。王红轻松描述着2023年的状态：“根据生产排产，工作强度还好。”她认为，生产的平顺性保证了排产的合理性。
车间经理盖艺天告诉记者，制造企业按照历史数据来看，有60%~70%的停线都是由设备故障造成的，“我们车间2023年相比2022年，停线时间降低了45%，主要是工业互联网和大数据分析方面取得了一些突破。”盖艺天形容，车间的每一台核心设备都像住进了ICU，被多个维度监控，核心数据被动态、高频次采集，系统会根据一些算法来分析这些数据，一旦出现停线的可能，系统会及时预警，然后保障部门就会提前进行备件采买和维修。“设备是影响效率的瓶颈，我们把这个瓶颈解决之后，效率肯定就提升上去了。”
一个管理系统的上线
制造企业不仅是设备的管理问题，还有人和物的管理。总装车间有1750人，以前的管理通过大量的纸质文件和电子邮件，流程走起来很繁琐。
记者在王红的电脑上看到了车间正在运用的简道云平台，这个平台打通了生产的各个环节，流程通过线上进行，既节约时间，又节约资源。从个人感受来说，王红觉得减少了约九成纸张使用，效率提升了三四倍，“班组长们用于线下流程的时间减少了，可把更多时间用于保障生产。”
车间经理盖艺天介绍，2023年，车间进行了智能制造的升级，通过简道云平台，把传统业务流程进行了数字化，有158项业务流程完成了数字化，51项决算画面完成了开发，大大提升了车间的管理效率。
盖艺天举例，比如小到一双手套的发放。以前是所有工人按时间统一发放，但实际上每个工序的工人手套磨损率和更换率是不一样的。有了数字化平台，就可以统计区域指标，进行数据分析，实现手套的按需发放。大到一些安全的管理，比如发现了现场隐患，隐患的问题分析、风险等级、隐患整改、车间管理者确认，以前都是纸质的，现在变成了数字化流程。“这些升级让管理效率进一步提升，也降低了大家的犯错成本。”
盖艺天介绍，依赖于这些数字化改造，2023年车间完成了从传统燃油车制造线向新能源汽车制造线的转型升级。
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