中国工业机器人市场步入爆发前夜

　　在制造业，中国每1000名工人制造出30个机器人，相比之下，韩国工人可制造437个、日本工人可制造323个、德国工人可制造282个，美国工人可制造152个。
 
　　随着汽车生产商竞相在中国设厂，工资膨胀导致中国劳动力竞争力下降，到2017年，中国的工业用机器人运作数量将会翻一番，达到42.8万。
 
　　古德伦-李兹森伯格（Gudrun Litzenberger）表示：“企业被迫大力机器人，提高生产效率和产品质量。现阶段，中国汽车行业推动机器人市场发展，但未来两三年这一角色将由电子行业扮演。”
 
　　四家海外机器人制造商——瑞士abb集团、德国库卡机器人集团（kuka）、日本的安川（Yaskawa）和发那科（fanuc）已经在中国设立工厂，预计未来还会有更多公司竞相来中国设厂。
 
　　由于中国既是全球第一大汽车消费市场，又是最大的汽车生产国，目前汽车行业仍是中国机器人市场的最大“消费者”，占中国机器人运转数量的40%左右。
 
　　中国机器人市场全球最大
 
　　在中国，工业机器人产业已经成为了大数据时代下新的朝阳产业。2013年，我国共销售3.7万台工业机器人，占全球销量的20.67%，超越日本成为全球最大的工业机器人市场，而在国内机器人市场大热的背后是国产机器人的竞争力明显不足、整体技术水平处于中低端的尴尬现状。据中国电科集团第二十一研究所所长施进浩做客中国经济网《经济热点面对面》时透露，我国机器人产品附加值较低，2013年我国销售的3.7万台机器人中，国产的机器人只占9500台。
 
　　施进浩表示，国内机器人厂商可以制造上下物流传送机器人，但高档机器人仍由国外厂商垄断绝大部分市场。更让施进浩担忧的是中国机器人产业和研究的脱节，虽然中国机器人专利数很多，但是主要都是由高校和科研院所申请，和国外大多数由企业申请专利相比，专利转化成生产力的效能很低。
 
　　国内工业机器人厂商可以制造上下物流传送机器人，但高档机器人仍由国外厂商垄断绝大部分市场。更让施进浩担忧的是中国机器人产业和研究的脱节，虽然中国机器人专利数很多，但是主要都是由高校和科研院所申请，和国外大多数由企业申请专利相比，专利转化成生产力的效能很低。
 
　　工信部力挺机器人发展
 
　　工信部副部长苏波早前也表示，工信部将通过加强顶层设计，引导行业发展，同时完善标准体系建设，组织编制我国机器人产业行业标准体系结构图和标准明细表，加大对机器人产业的资金支持力度和政策扶持等方式扶持机器人产业健康发展。力争到2020年，形成较为完善的工业机器人产业体系，工业机器人行业和企业的技术创新能力和国际竞争力明显增强，高端市场占有率达到45%以上，基本满足国际建设、国民经济和社会发展的需要。
 
　　据全球机器人产业研究专家、东莞市机器人技术协会副会长罗百辉在先进制造业投资沙龙上发布报告称，2013年，全球工业机器人销量达到17.81万台，同比增长11.8%，而中国市场以3.66万台的销量超过日本成为全球第一大市场，并以59%的同比增速成为增长最迅猛的市场。2014年国内工业机器人市场继续快速扩张，增速超过30%。展望2015年，影响行业发展的供应、需求和外部环境因素依旧向好，尤其是国产化进程的加速，将持续降低机器人的应用成本，扩大机器人在低端制造业中的应用，推动行业快速增长。
 
　　日前，工信部印发了《原材料工业两化深度融合推进计划（2015-2018年）》。计划提出，培育打造15-20家标杆智能工厂，大中型原材料企业数字化设计工具普及率超过85%，关键工艺流程数控化率超过80%，先进过程控制投用率超过60%，关键岗位机器人推广5000个。
 
　　计划要求，针对石化、钢铁、有色、稀土、建材等行业生产工厂的不同特点，分行业制定智能工厂标准。同时，计划表示，鼓励机器人研发单位和原材料企业共同合作，开发应用一批专用工业机器人，到2018年累计新增机器人应用5000台。
 
　　在工业窑炉、投料装车、化工企业等危害健康和危险作业环境，基本实现机器人替代人工作业。在陶瓷行业施釉、制砖行业码垛、铝锭浇注搬运、锌锭码垛包装、剥锌机组等重复繁重劳动岗位，推广普及机器人作业。以提高生产效率、降低维护成本为重点，研发并推广自动测温取样机器人、连铸自动推渣机器人、板坯自动清理机器人、铸锭扒渣机器人、阳极操作机器人、铜铝板材表面处理和抛光机器人、原料分拣机器人、切割机器人、喷漆（油）机器人等。以提高产品质量和工艺精确性为重点，推广应用表面缺陷判定、产品自动标识、图像自动识别等机器人。以提高采矿机器人的机构可靠性、避障设计、通讯能力以及防爆设计等为技术开发重点，在复杂矿床开采等环节，研发推广地下金属采矿、应急救援等智能机器人。
 
　　国外品牌正在疯狂抢占市场
 
　　中国市场是未来全球最大的机器人市场，近年来增长迅猛。国际机器人巨头纷纷抢滩中国市场，以abb、库卡、安川电机、发那科四大家族为代表的国外机器人企业占据了中国机器人市场90%以上的市场份额。
 
　　在90%的机器人市场份额中，ABB、发那科、安川机电、库卡四大家族共占57.5%。其后的三大厂商OTC、松下和川崎重工共占16%。而国内机器人生产企业市场份额相对较小，2012年本土品牌机器人市场占有率8%，企业普遍存在规模较小、创新能力薄弱等问题。
 
　　这种竞争格局和国内机器人大部分用于汽车行业有关，而国外机器人厂商通常与大的汽车企业绑定。例如，大众只用库卡的，经常一家新工厂购买库卡1000-2000台机器人，通用主要用发那科的，欧系汽车品牌则更多考虑ABB。国内汽车企业也各有偏好，比如长城用安川的莫托曼，江淮汽车用ABB的。国内机器人企业在汽车行业竞争不过国外产品，国外机器人企业在汽车行业的优势源于国外仍保留的汽车制造业，尽管其他制造业产能大都转移到了中国。
 
　　机器人本体最好的还是欧洲的产品，以库卡最为顶级，abb机器人国产化之后，质量有所下降。日本的安川、发那科、松下等，与欧美产品相比较，属于质优价廉型，更加符合中国客户需求。韩国现代机器人，主要用于现代集团内部的现代重工和现代汽车，外销相对少一些。
 
　　安川和发那科等日本机器人企业对中国市场非常重视。以安川为例，最开始和首钢合作机器人本体，近期又与杭州凯尔达合作机器人本体。而且这几年安川在国内市场布局做得非常好，几乎每个重要市场都有办事处。如果未来国内没有企业能做好本体，估计国内机器人市场主要由日本企业占据大部分份额。
 
　　机器人四大家族都非常重视中国市场，纷纷在中国投资建厂，但是真正意义上研发和生产都实现本土化的只有ABB。国外机器人企业在抢占中国市场的同时，为国内机器人行业培养了人才，建立了较为完善的供应商体系。
 
　　无人车间越来越常见
 
　　目前，顺德区内一批家电、塑料、服装、五金、汽配、家具等行业龙头企业积极采用工业机器人不断提高生产效率，逐步替代人工生产，成为企业技术改造的主要手段，涌现出一批“无人车间”、“智慧工厂”。
 
　　据调查，2014年区内机器人系统（机器人工作站、机器人自动化生产线）需求数量近1000台（套）。随着示范效应的进一步扩大，更多企业对机器人应用的态度已从观望转为积极寻找适用的方案，利用机器人实施智能制造已成为顺德企业提升竞争力的主要手段。
 
　　经统计，目前顺德区企业开展的重点智能制造项目近100项，投入近540亿元。美的集团2014年智能制造提升工程累计投入超过8亿元，使用的工业机器人超过800台，总体效率提高10%以上，节省员工10%。
 
　　格兰仕集团也斥资30亿元进行自动化工厂升级，生产效率大幅提升，新工厂的单线人均效率比传统生产线提升了62%。另外，新宝、富华、任我通、东箭、村田等区内家电、汽车配件、电子等行业的企业也纷纷采购工业机器人系统逐步替代人工生产。
 
　　据预计，未来5年顺德的机器人市场将保持每年30%的递增，整体应用市场规模超过100亿元。顺德区传统产业工业自动化技术改造投资的市场空间未来三年内将累计超过500亿元。
 
　　机器人减速机步入爆发前夜
 
　　刚刚结束的武汉“两会”上，该市政府提出：按照千亿目标，今年聚焦发展工业机器人等新兴产业。昨日，武汉精华减速机制造有限公司总经理余运清闻听此讯兴奋不已。他判断，汉产机器人核心零部件产业或迎来大爆发。
 
　　武汉精华公司从事机器人减速机研发、制造。前不久举行的“2014高工机器人年会”上，该公司凭借研发出的机器人核心零部件——RV减速机，获得高工机器人金球奖入围奖。全国机器人零部件行业获奖企业中，我省仅此一家。
 
　　机器人的核心设备包括减速机、控制系统和伺服电机三部分。这些关键零部件长期以来被日韩等国控制，成为机器人国产化路上的“拦路虎”。
 
　　去年精华公司研发出机器人RV减速机。这种减速机类似于汽车的变速箱，通过机械传动，降低转速，增加力量输出，它的精度高低直接决定了机器人操作的精细程度。目前，国内掌握此技术的仅有二三家，但都没有大规模生产。
 
　　余运清说：“未能大规模投产的最大的原因一是生产技术难度大，二是生产设备贵。仅生产减速机齿轮的进口设备，有的高达一二千万元一台。”
 
　　去年我国工业机器人销售约5万台，以一台机器人配备4台至6台减速机算，全国机器人减速机需求量在20万至30万台，其中国产化率仅约1%，九成以上被日本帝人、日本住友、韩国赛劲等品牌占据。国际机器人联盟预计，随着工业机器人逐渐普及，仅2020年中国机器人市场规模将达2000亿元。
 
　　余运清表示，无论是市场空间还是政策支持，汉产机器人迎来发展良机，应该大展拳脚抢占市场。目前，该公司已接到上千万元订单，并投巨资引进欧洲一流生产设备。该公司预计，今年可生产RV减速机2万台，力争5年内将产能扩大至10万台，市场占有率达到10%-20%，成为中国机器人核心零部件一流企业。
 
　　更大的梦想还在酝酿。余运清说，减速机产业链有带动作用，公司壮大的同时还将吸引其他机械自动化企业来汉配套，共同壮大汉产机器人产业。
 
　　机床智能化迎黄金发展机遇
 
　　随着我国装备制造业转型升级，在市场需求和技术进步双重作用下，近几年来工业机器人与数控机床集成应用发展很快，应用的形式不断扩展，对当前机床智能化潮流带来新的促动，对我国机床工具行业的转型升级也必将起到有益的推动作用。鉴于机器人研制以及与机床集成应用的发展现状，相关企业应如何建立有效的组织联络机制，以加强沟通与合作？两个行业融合发展该建立怎样的技术规范与标准，以充分做到资源共享与优势互补，并形成产业发展的合力？
 
　　机器人产业正迎来黄金发展机遇期，如何推动工业机器人产业和机床工具产业的融合发展，如何做到工业机器人与数控机床的互为集成应用，已成为当前现代装备制造业产业升级的重要话题。机床制造过程中许多岗位主要依赖工人的体力和技能，生产效率低、劳动强度大、缺少熟练技工人才，难以保障产品稳定性和一致性，促使机床行业越来越多地采用工业机器人及智能制造技术来改造传统工艺流程。以往，昂贵的进口机器人和生产线主要在汽车等少数行业使用，在机床行业等装备制造业领域应用比例偏低，很大程度上制约着国内机床行业自动化程度的提高。
 
　　两大产业现状经过十一五、十二五两个五年计划，十年磨一剑，中国数控机床产业发展已进入中档规模产业化、高档小批量生产的阶段，产业整体水平基本具备国际竞争力。数控系统作为数控机床的控制大脑，国产数控系统厂家已经掌握了五轴联动、小线段插补、动态误差补偿等控制技术，也研制出高性能、大功率伺服驱动装置，自主研发促进技术创新与进步，也萌生了工业机器人产业的雏形，催长产业发展。
 
　　当前，数控系统研制企业、机床整机企业、自动化应用集成商，甚至房地产资本大鳄们，都在尝试进入机器人领域，掀起了一股机器人产业投资热。让人担虑的是，政策过度引导带来的套惠、产业过度投资带来的产能过剩、缺乏创新驱动带来的低端同质化竞争等，都将把机器人产业带入无序发展。