东莞“无人工厂” 向智能制造蜕变

图1 工厂的全自动生产线

图2 全自动生产线由于成本问题，还无法大范围应用

图3 全自动生产线人工参与程度非常低

    洁净明亮的车间中，排列整齐的机器方阵间，蓝色工业机器人繁忙地劳作着，AGV小车（自动物流小车）送来各式材料，蓝色工业机器人都能准确识别，迅速放在相应的工序上……这是劲胜精密东城厂区的一幕，厂房中忙碌的只有机器人的身影，工人只需在控制中心或者手机上对机器进行实时监测和远程操控。

    记者了解到，劲胜精密在东莞东城打造的“无人工厂”，是国家工业和信息化部全国首批智能制造专项项目，也是3C领域唯一的智能制造示范项目。通过智能改造，该厂区用工数量大幅锐减，从原来的204人减至目前的33人，未来的目标是减少到13人。减员之余，产品的不良率还从之前的5％下调至2％，进一步保障了产品质量的稳定。

    作为传统制造业，劲胜精密吸取自身企业在机器换人、智造升级中的实际经验，率先打造出集国产智能装备、国产数控系统、国产工业软件于一体的智能制造产品和服务体系。2017年，将建设而成的智能工厂将迎来国家验收，如果通过验收，其将成为国内3C领域的智能制造标杆。

  传统制造的智造蜕变

    成立于2003年的劲胜精密是东莞传统制造企业中的一员，多年来一直致力于消费电子领域塑胶件的生产，华为、TCL、OPPO、三星等知名品牌都是其主要客户，产品曾一度占据全球手机精密结构件10％的市场份额。

    全球智能手机产业的崛起，劲胜精密也迎来高速发展期，但伴随着国内人口红利的逐步减弱，公司用工成本大幅提高，市场倒逼着传统制造业转型升级。“3C电子行业的季节消费性很强，传统制造模式让我们陷入被动”，东莞劲胜精密智能制造事业群副总经理胡建福告诉记者，3C领域在春节前后订单集中却面临苦招不到工人的窘境，而淡季订单有限工人过剩大幅催涨用工成本。另外，当前年轻员工流动性较大，缺乏资深工艺也在一定程度上影响了产品质量，导致产品不良率居高不下。“这些因素致使我们不得不积极转型，用机器智造来改造生产”。

    在这种情况下，劲胜精密响应政府从“制造大国转向制造强国”的号召，从纯粹的制造业向服务型制造业转型。2015年3月，劲胜精密开始筹备“智能制造试点示范项目”（项目名称：移动终端金属加工智能制造新模式），并于2015年6月被工信部认定为全国46家智能制造示范点之一，随后入选2015年国家智能制造专项、东莞市政府“3C行业高速钻攻加工智能制造示范”项目。2015年6月，该项目在东城牛山正式开建。

    如今，智造工厂已成雏形，智能车间智能设备一应俱全，拥有10条自动化钻攻生产线，180台国产高速高精钻攻中心、81台国产华数机器人、30台RGV（有轨穿梭小车）、10台AGV小车（搬运机器人）、1套全自动配料检测系统等。胡建福告诉记者，智能工厂可实现大幅减少用工人数，产品良率可提高至98％，保障产品质量问题。据介绍，改造后的智能工厂用工数量从之前的204人锐减至33人，大幅下降了83％；而产品不良率则从之前的5％下调至2％，产品不良率直接下降60％。产品开发周期也从原来的120天缩短为80天。