方大特钢：智能化与生产工艺融合，实现智能工厂的转型升级

    当今，一场以“智能制造”为代表的新的工业革命浪潮正在全球掀起。无论是德国的“工业4.0”，还是美国的“工业互联网”、中国的“中国制造2025”，各国均纷纷将大数据、云计算、远程控制等信息技术应用于“智能制造”，并作为主攻方向，通过信息化和工业化的深度融合改造传统产业，以期在新一轮工业变革中抢占先机。

    近年来，方大特钢以打造智能化、信息化工厂为目标，着力推进整体产销及钢后MES系统、ERP系统人力资源及财务管理模块、设备信息管理系统等信息化建设，以及远程物资计量、远程监控无人值守铁路道口、设备运行远程监控操作等一系列自动化、智能化改造，逐步形成了具有特钢特色的、较完整的两化融合体系。自动化、智能化、信息化的广泛应用为企业改造传统管理模式，提高管理效率，增强持续盈利能力提供了有力的支撑。

智能化与生产工艺融合，实现精准控制

    在炼钢厂，刚刚冶炼好的一炉钢正徐徐准备进入下道工序——连铸。此刻，在连铸主控室，操作人员通过电脑MES系统显示的数据，已能精准地预知此炉钢水的重量、出坯重量及钢坯支数等，并能根据生产需要，实时调整与控制连铸工艺……

    这便是方大特钢与北京科技大学合作研究的《炼钢—连铸过程精益制造的关键技术与集成应用》成果在生产实际中的运用。该成果被国家教育部评为科学技术进步二等奖。

    据了解，此成果是对方大特钢炼钢—连铸过程，从工序、工序关系、全流程等层面，通过研制MES与各工序工艺过程精准控制系统、计划与调度系统间的数据接口模块，构建协同工艺精准控制、流程协调运行和“规则+算法”精细生产计划与调度的炼钢—连铸过程精益制造技术体系，实现工艺精准控制与生产调度的动态协同，以及稳定、优质、低耗生产。

    类似的成果在方大特钢随处可见。如：MES系统在炼钢厂、轧钢厂等单位的落地生根，为生产与销售提供了便捷、准确的信息数据服务；设备管理信息系统的开发与应用，打开了实现备品备件高效管理的极致空间；远程数据灾备系统的筹建，让关联生产经营的宝贵数据有了“金刚护体”等……

    通过一系列信息化与生产工艺相融合，方大特钢落实制度、落实责任，实现了生产工艺上的精准控制，使设备管理工作逐渐向点检定修、点检预修、高效、无缺陷、零事故的目标发展，逐步实现科学、高效、开放式、信息化全过程管理。

    对此，江西省工信委信息规划处处长张晓辉曾赞赏道：“方大特钢有着非常好的信息化基础，特别是近几年来，陆续上线多套管理系统，在信息化建设中取得了丰硕的成果！”

自动化取代人工操作 大幅节省人员

    “您好！请问需要什么帮助？”9月20日，在洁净、明亮的方大特钢公司“远程集中计量管理”大厅内，操作员正通过电脑视频，与远在2号磅房终端发出“请求”信号的过磅货车司机进行可视对话……这是该公司远程集中计量管理系统正在投入运行的一个工作场面。

    方大特钢借助信息网络技术、计算机技术和视频监控技术的发展，陆续对公司10套汽车衡、轨道衡、铁水衡、产品入库衡实施了数字化一体远程值守计量系统改造。通过对各计量点的远程集中控制，方大特钢实现了对进出厂物料的全过程精细化管理，极大地提高了工作效率。目前，通过信息化辅助管理，实现减少员工劳动强度30%。

    如今，在方大特钢物流储运中心调度室内，调度人员可通过视频监控系统，准确了解和掌握数公里外的12个火车无人值守道口的现场状态及动态；在动力厂生产运行部，管理人员可通过视频监控系统，实时了解各生产单位无人值守风机泵房的运行动态；在治安保卫部，通过公司智能门禁系统运用及网络化视频监控手段，满足了厂区治安、门禁、交通和“封闭式”管理的需求……

    通过一系列数字化一体远程值守计量系统的建设，运用视频监控、语音对讲、数据采集、车号自动识别、自动报警、红外线车位判定、票据自动打印等系统功能，方大特钢不但成功解决了远程计量问题，真正实现了多个衡器现场无人值守的计量方式和数据网络传输的实时计量，而且实现了对公司进出厂物料、产品下线计量的全过程精细化管理，彻底消除了人为因素对计量过程、计量数据的影响，从根本上堵塞了计量管理漏洞。