工业4.0的智能工厂不提车间

    在精益生产线布局优化中，完美的目标是通过VSM分析打破车间式生产，改变为单元流水线生产，再把多个单元流水线改造一个多品混流单元流水线，所以，完美的精益工厂已没有车间孤岛式生产模式了。故在此基础上，形成的智能工厂已没有车间，只有智能设备、智能单元线或模块化设备布局，直接响应客户需求。

    工业4.0下的制造将是分步式生产系统，将改变固定顺序的僵硬的线性工序，转变为动态适应定制化品种的特有的工序模块化组合。

    与传统的车间生产线不同，没有固定的布局，可伸缩、灵活的工序链。可根据不同的产品，经过不同的路径生产。设备之间可以互相对话协商优化，形成CPS的各个智能体，不同设备模块可以自主、灵活的从工艺模块中寻找自己的路径，通过云端协商优化加工的决策。

    我觉得这是工业4.0的智能工厂不提车间的本意。但对我国大部分制造企业内有许多车间，如果做不了结构性布局改善，就只能从单个车间智能化做起。但我们必须清楚，这只能分别提高车间局部效率，并不能代表能实现智能工厂的整体的效率即有效产出。

    案例分析：

一、生产情况分析说明

    第一：生产主要经过A、B、C，D四个车间。100个原材料经过A车间加工后统一送到B车间，然后经过B车间加工后再次以100个为一批 ，搬运到C车间，以此类推，最后变成成品。

    第二：从采购原材料到生产出成品，总共需要12天的时间，这12天称之为生产周期。

    第三：接到的订单中，大部分要求6天交货，这6天称之为交货期。

    问题就在这里了，公司的生产周期远远大于客户对交货期的要求。

二、传统的解决方案

    方案一：增加库存

    -制造成品库存

    -制造标准件库存

    方案二：提高产能

    “方案一”说明：建立成品库存可以说是通常的选择。如果工厂有充足的成品库存的话，那么客户就可以随时取货了。然而，越来越多的客户开始要求定做产品，每个客户的要求又都是不一样的。这样的话，工厂事先根本不知道顾客需要什么产品，那么成品库存也就无从做起了。

    因此采用增加“标准件”库存的方法。所谓标准件，是指有一些物料具有通用性，既可以用于产品A，也可以用于产品B，这种具有通用性的物料称之为“标准件”。

    原材料经过B车问加工以后成为“标准件”，希望在这里增加一定数量的标准件库存。从标准件库存开始到变为成品，需要5天的时间。这样的话，也可以满足客户6天交货的要求。

    “方案二”说明：增加产能也是一种可供选择的方法。很多人认为既然产品总是生产不出来，那么我们就不断增加人力、增加设备，通过提升产能来缩短生产周期。当然，最好是深挖内部潜力，争取少花钱就达到增加产能的目的。