多家惠企上演智能工厂“车间革命”

    宽敞高大的厂房里，不见人头攒动的场景，只见各种“高大上”的现代化设备排列组合，井然有序。为数不多的工人或盯着显示屏或操作着电脑，指令一下，发起“机器人总动员”，大大小小的机器轮番上阵，流水线上送料、加工、装配、测试等环节自动完成，产品快节奏打包出厂……

    这种曾经存在人们想象中的“未来工厂”，如今开始渐行渐近。在“中国制造2025”“工业4.0”浪潮之下，惠州企业悄然上演新一轮“车间革命”，原来由人工完成的很多工种环节逐渐被工业机器人取而代之。

    近日，记者走访发现，TCL、德赛、华阳等不少惠企近年来纷纷斥巨资进行数字化改造，推广应用工业机器人等先进设备，逐渐朝着智能工厂迈进。

    数据显示，惠州50多家企业开展了机器人应用。而根据工信部系统的中国两化融合服务平台的信息，目前已有6家惠州企业通过了全国两化融合管理体系评定。“机器换人”“互联网”让一大批企业插上创新研发的翅膀。

华阳3年左右初步建成“智慧工厂”

    机器人自动分板设备、三维平台螺丝机、在线式自动化测试流水线、自动包装机……走进位于惠州东江高新科技产业园华阳通用的车间，各类自动化生产线和工业机器人的应用让人耳目一新。

    作为惠州唯一一家既是全国首批两化融合贯标试点又是首批通过评定的企业，华阳通用近年来大手笔搞创新研发和信息化建设，自动化车间顺利投产，并成功开发应用机器人近百台，智能制造取得初步成效。未来，这里还将崛起一座智慧型的工厂。

    惠州华阳通用副总经理徐惠强告诉记者，在《中国制造2025》规划思路指引下，该公司通过“走出去”“引进来”，推动“智慧工厂”建设，争取用3年左右时间，实现初成规模的透明化、数字化、精益高效和自动化程度较高的现代工厂。

    “近年来，移动互联网、云计算、大数据、人工智能等技术得到快速发展，加之大众消费能力大幅提高，汽车电子行业产品的安全品质要求越来越高。”谈及推进两化融合、发力智能制造的初衷，徐惠强感慨：“其实也是被逼出来的”。因为全球化竞争、客户多样化需求以及产品快速更新换代，对企业的技术含金量和“智造”能力提出了更高的要求。

    企业做智能化工厂建设，不能“闭门造车”。为了解最前沿技术，开拓视野，华阳通用近年来展开大规模调研考察，引入一流专业机构参与规划，确定了按国际一流企业来建设的定位。

    徐惠强透露，在“工业4.0”和“中国制造2025”的大潮下，该公司以西门子成都工厂（国内首家符合德国工业4.0标准的数字化工厂）为标杆，启动实施华阳汽车电子智慧工厂建设。

    今年8月15日，华阳通用接连签下两个项目，一个是与西门子数字工厂集团旗下机构Siemens PLM Software合作启动的PLM（产品生命周期管理）项目，一个是与华冠科技公司合作启动的罗克韦尔MES（制造执行系统）项目。项目建成并运行后，制造全流程的精益管理将得以提升，一家自动化、智能化的工厂呼之欲出。

    “我们还自主开发机器人，进行应用并普及推广，建设了符合车厂较高配套要求的自动化车间，包括自动测试、自动老化、半自动化组装及包装，并不断完善。”徐惠强介绍，目前该公司还在筹备上马SRM（面向供应资源管理）、WMS（智能仓储管理）、QMS（质量管理）等信息系统，让“智慧工厂”建设有全面的信息网络支撑。