神龙汽车全球新一代标杆工厂

    走进了神龙汽车成都工厂冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，对“标杆工厂”现代化的生产技术、先进的智能制造技术进行了深入的实地探访。

冲压车间

    冲压车间是整车生产的第一步，进入其中第一感受就是强烈的视觉和听觉震撼。按照传统的观念，冲压机的作业一定是噪音轰鸣的，而这里却是安静有序。

    高效、紧凑、安全、环保”，车间主任梁善宜用这8个字颠覆了记者们对传统冲压车间的认识，他介绍说，全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍可以达到15次/分钟，具有防尘、降噪、废气零排放等显著优势，因而，整个车间噪音控制在83分贝以下，同时，实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%，还首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身，所以这里的安全、环保、智能化工艺技术，处于行业领先水平。

焊装车间

    进入焊装车间，如同来到了“无人区”，走进了机器人的世界。“焊装生产线的集成创新、智能化技术工艺装备水平，处于行业领先地位。”车间主任孙继胜骄傲地介绍道，这里采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶等等，实现100%的自动化，取代了70%的人工。

    现场，一台重达47.3吨的重型总成夹具转台颇有“来头”，这个超大型的六面体水平旋转平台转速最快可以达到每分钟600米，可以同时实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，这台机器在国内生产企业是独一无二的，填补了汽车行业技术空白。在焊装车间，车身每个细节的精准也体现得淋漓尽致，为实时监控70多个白车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，采用4台高精度机器人测量系统，以确保每台车身焊装质量稳定可靠。