销售物流管理平台助力新冶钢提效降本

一、参评企业基本情况

    湖北新冶钢有限公司前身大冶钢铁厂是清末汉冶萍煤铁厂矿有限公司的重要组成部分，素有中国“钢铁工业摇篮”之称。新冶钢的产品被广泛应用于航空、航天、国防装备、石油开采、工程机械、汽车、铁路机车车辆、新能源等行业和领域，新冶钢产品为中国特钢创造了多个第一，其生产的轴承钢荣获国家金质奖、弹簧扁钢荣获国家银质奖，12项产品获国家冶金产品实物质量金杯奖、 7项科研成果获国家发明奖，16个科研项目获全国科学大会奖，11种系列产品评为中国高新技术产品，30多种系列产品评为省部级高新技术产品。新冶钢产品出口到美国、德国、意大利、韩国、日本等欧美、东南亚三十多个国家和地区。

    新冶钢设立了国内特钢行业首家特钢研究院，拥有国家人事部批准设立的博士后科研工作站。先后被评为“全国钢铁工业先进集体”、“国家火炬计划重点高新技术企业”、“全国企业文化建设优秀单位”、湖北省“两化融合”试点示范企业、湖北省“长江质量奖”、第四届中国工业大奖表彰奖等，是全国首批通过两化融合管理体系认证的200家企业之一，2017年制造业与互联网融合发展试点示范，2017年全国质量奖提名奖。2017年，新冶钢现有员工7123人，销售额130.6亿元，出口创汇4.1亿美元，税后利润7亿元，利润位于同类型特钢企业第2位。

图1 湖北新冶钢有限公司

二、企业在智能制造方面的现状

    为了加快推进新冶钢工业化和信息化的融合，不断增强企业市场竞争能力，促进新冶钢可持续发展，新冶钢在2010年制定了信息化五年规划，按照规划进行两化融合建设。具体做法如下：

    1、制定新冶钢整体信息化架构

图2 新冶钢两化融合信息化系统五级架构图

    2011年，湖北新冶钢有限公司邀请了国内知名的信息化专家进行了新冶钢信息化架构的设计，相关人员在新冶钢总体发展战略的基础上，根据业务运作需求和信息化现状，参考国内同行业信息化的最佳实践和成熟模式，在此基础上规划了新冶钢信息化总体架构，制定了信息化的实施路线。

    2、产供销一体化系统建设

    新冶钢产供销一体化系统主要包括制造管理系统及制造执行系统两大子系统。目前新冶钢依托产供销一体化系统围绕两个中心进行管控，一是以客户为中心，按合同组织生产。系统贯通以销售合同、质量设计、生产计划、生产作业、质量检验和判定、成品出厂为主线的核心流程，支撑各层级、各部门基于客户、合同的业务协同和管控需求，实现合同全生命周期管理及跟踪；二是以财务为中心，以业务为驱动，以销售、生产、采购管理一体化为核心，实现业财无缝、产销一体、管控衔接、三流同步，通过业务和财务的整合、集成，实现财务信息自动收集、业务与财务活动的双向跟踪追溯，提高财务对业务的管控水平。

    3、能源管控系统建设

    公司能源管控中心实现了能源数据的自动采集、统计、分析、结算功能，同时为公司能源管理、调配提供决策依据。能源中心系统共有40个通讯站点、79个电力数据采集站采集748个电力信号、122个数据采集站采集1300多个数据采集点的41000多个数据，实现了270多幅能源监控画面，系统实现了能源计划管理、能源质量管理、能源绩效管理等十大功能模块。

    4、信息化网络建设

    新冶钢将整个网络系统划分为办公网、能源管控网、视频网、计量网、工业控制网等五个安全层次，每个网络单独组网，以提高安全程度。各网之间均通过防火墙逻辑隔离，采用访问控制策略实现办公网和其他网络之间的访问控制。

    5、信息安全的建设

    新冶钢从物理安全、网络安全、应用安全和数据安全等方面入手在信息安全方面持续进行了完善，以增强新冶钢信息安全风险防范能力。实施文档加密系统和上网行为管理系统，提高了文档和网络的安全性；构建了符合国家B级标准的数据机房，提升了物理环境的安全保障能力；采用存储虚拟化技术，防范因存储损坏而造成信息数据丢失的风险；使用堡垒机技术，规范了后台修改数据的行为，对非法访问和恶意攻击进行拦截，提供了事前防范、事后追溯的可靠手段。

    6、计量系统和检化验系统建设

    通过计量系统的建设，构建了智能化的远程计量信息中心，完成物资计量数据采集，将采购、生产转移、下线、产成品销售等计量实现实时采集和集中监控并与产供销一体化系统通过接口衔接。通过检化验系统建设，完成了公司的原材料验质、炉前化学分析和产品理化检验的任务，整体提高了公司质量过程监督控制的范围和能力，并与产供销一体化系统通过接口衔接。

    7、智能制造稳步推进

    2016年，新冶钢全面启动智能制造项目攻关，积极探索两化深度融合的发展模式。全年加强技术攻关，自主开发完成创新攻关项目50余项，全面支持中特集团及公司的管理创新，满足公司重点用户、质量工作、生产经营、采购管理的需求，为公司精细化管理、提高市场竞争力奠定了基础。重点完成配套销售组织整合及合同管理模式变更；配套公司钢材发运工作站成立产供销一体化系统功能扩充，为公司“服务客户、物流顺畅”的“一站式”服务提供了技术支持；开发同炉号不同规格取样优化功能，实现了可归并卡片的取样个数降低12%的成效，有效降低了制造费用和人力成本；开发在制品异常结存管理信息平台，实现了异常在制品信息实时监控、处置的闭环管理，三季度在产品结存总量较2015年月均减少1.26万吨，其中长库龄在产品下降了20%；整合优化生产合同信息，建立了生产合同信息管理平台，提高合同兑现率，月度合同欠缴份数下降50%；完成配套公司采购流程（计划、招标、合同）优化功能，公司采购周期由原来的72.8天，缩短到目前的45天，极大提高了采购流程的工作效率， 提升了系统的信息价值；销售物流管理系统以提高物流效率，降低物流成本为目标，实现对销售物流全程规范和标准化管理，支持物流计划及物流资源的集中管理，实现成品仓库的可视化管理，满足新冶钢销售物流精细化管理的要求，并充分利用物流单据电子化、智能物流设备等技术，持续提升新冶钢物流管理的科学性、合理性、规范性；公司108机组加热炉智能燃烧系统攻关，完成接收钢管MES系统下发的数据接口，并在二级系统显示生产数据、开发预装炉画面、进行加热制度表并与合同匹配上 、完成按支数的物料跟踪功能，实现精准控制炉温、加热制度维护功能，能够覆盖绝对多数品种、完成热值仪数据迁移至108加热炉PLC，在二级实现燃烧模型，节约热值仪采购费用50万元、每年可节约煤气消耗23.76万元；优化170钢管厂热处理线325淬火炉燃烧控制系统，每年可为公司创效60万元，项目攻关前热处理线325淬火炉生产时氧含量长期达8%以上，有时甚至超过10%，钢管氧化烧损较大，严重影响钢管的表面质量，通过优化烧嘴燃烧控制方式后，可使炉内残留空气进行充分燃烧，降低氧含量，减少钢管氧化烧损，同时还可节约天然气使用量，每年可节约天然气费用34.98万元，氧化烧损降低0.05%计算，年创效预计24万元。